35CD4 yüksek-mukavemetli çelik, mükemmel performansı nedeniyle havacılık sektörünün hassas silindirik parçalarında yaygın olarak kullanılır, ancak yüksek sertlik, yüksek kesme zorluğu, ince duvarlı parçaların kolay deformasyonu ve sıkı tolerans gereklilikleri gibi teknik zorluklara sahiptir. Bu teknik zorluklara yanıt olarak, malzeme özelliklerini parçaların hassas boyutları ve özel işlem gereksinimleriyle birleştirerek birden fazla işlemi kapsayan bir yalın işleme şeması formüle edildi. İşleme prosesinde dış tornalama, iç delik işleme, eğik delik ve yatak deliği işleme gibi önemli bağlantıların parametrelerini ve araçlarını optimize ederek ve bilyalı dövme ve honlama sırasını ayarlayarak işleme deformasyonu ve boyut sapması gibi sorunlar çözüldü. Son olarak, parçaların istikrarlı seri üretimi sağlandı ve ilgili süreç, kesilmesi zor malzemelerin hassas parçalarının işlenmesi için bir referans sağlayabilir-.
BÖLÜM 1
giriiş
Havacılık ve uzay ekipmanlarının performans atılımı büyük oranda temel bileşenlerin işleme doğruluğuna ve güvenilirliğine bağlıdır[1]. Yüksek-mukavemetli çelik 35CD4, yüksek mukavemet ve yüksek sertleşebilirlik gibi mükemmel özellikleri nedeniyle, havacılık sektörünün hassas silindirik parçaları için ideal bir malzeme haline gelmiştir. Bununla birlikte, bu malzemenin yüksek kesme kuvveti ve belirgin iş sertleşmesi eğilimi, düzensiz şekli ve kolayca deforme olması ve silindirik parçaların sıkı hassas boyut toleransları ile birleştiğinde, geleneksel işleme süreçlerinde önemli bir zorluk teşkil etmektedir.
Bu üretim zorluğunun üstesinden gelmek için bu makale, 35CD4'ün malzeme özelliklerine ve silindirik parçaların işlem gereksinimlerine odaklanmakta ve yalın işleme süreçleri üzerine araştırma yürütmektedir. Proses tasarımının optimize edilmesi, takım seçiminin iyileştirilmesi ve işleme parametrelerinin ayarlanması da dahil olmak üzere bir dizi önlem aracılığıyla, işleme deformasyonu ve boyutsal sapmalar gibi önemli sorunlar sistematik olarak çözülerek istikrarlı ve güvenilir bir seri üretim çözümü elde edildi.
Bu makale, benzer havacılık hassas parçalarının işlenmesi için teknik referans sağlamayı amaçlayan bu teknolojinin araştırma ve geliştirme fikirlerini ve doğrulama sürecini sistematik olarak gözden geçirmektedir.
BÖLÜM 2
Havacılık ve Uzay Hassas Silindirik Parçaların Proses Özellikleri
Firmamız tarafından üretilen belirli bir havacılık hassas silindirik parçası 35CD4'ten yapılmıştır ve şekli Şekil 1'de gösterilmektedir. Bu parça düzensiz şekilli bir parçadır, özel yapısı deformasyona yatkındır ve et kalınlığı nispeten incedir. İç delik ve dış daire toleransları kesinlikle gereklidir, kulaktaki yatak deliği hassas bir deliktir ve parçanın içinde eğik delikler bulunur, bu da ilgili boyut toleranslarının kontrolünü zorlaştırır. Bu silindirik parçanın teknolojik özellikleri temel olarak aşağıdaki yönlere yansıtılmaktadır.
Şekil 1. Silindirik parçanın dış şekli
2.1 Malzeme özellikleri
(1) Metalik özellikler
35CD4 yüksek-mukavemetli alaşımlı çelik, havacılık endüstrisinde yaygın olarak kullanılan orta-karbon nikel-krom-molibden çeliğidir. Kimyasal bileşimi Tablo 1'de gösterilmektedir. Diğer metallerle karşılaştırıldığında bu çeliğin kimyasal, fiziksel ve mekanik özellikler açısından benzersiz avantajları vardır.
Tablo 1. 35CD4'ün alaşım elementleri ve parametreleri (kimyasal bileşim)
(2) 35CD4'ün malzeme özellikleri
Temel olarak aşağıdaki dört noktayı içerir:
① Yüksek mukavemet. Düşük-karbonlu, düşük-alaşımlı bir çelik olduğundan, alaşımsız çelikten-daha yüksek mukavemete sahiptir, dolayısıyla "düşük-alaşımlı yüksek-mukavemetli çelik" olarak adlandırılır.
② Yüksek akma dayanımı. Akma noktası, alaşımsız-çeliğinkinden daha yüksektir. Aynı yük altında bu malzemeden yapılmış parçaların ağırlığı %20 ila %30 oranında azaltılabilir.
③ İyi esneklik ve tokluk. Alaşım elementlerinin oranı nispeten düşüktür, bu da malzemeye hem iyi esneklik hem de sağlamlık kazandırır. ④ Yüksek sertleşebilirlik. Alaşım bileşimi, çeliğin aşırı soğutulmuş östenitini oldukça stabil tutabilen nikel, krom ve molibden gibi elementler içerir. Martensit ve beynit yapılar havayla söndürme yoluyla elde edilebilir.
(3) Malzeme işleme özellikleri. Bu malzemenin genel olarak iki ısıl işlem durumu vardır: normalleştirme + temperleme ve söndürme + temperleme. Bu iki duruma karşılık gelen sertlik Tablo 2'de gösterilmektedir.
Tablo 2 Malzeme Sertliği
Tablo 2'den görülebileceği gibi bu malzemenin hem sertliği hem de çekme mukavemeti yüksek seviyededir. Krom ve manganez gibi elementler açısından da zengindir. Bu faktörler hep birlikte işlenmesini zorlaştırır ve tipik olarak-işlenmesi-zor bir malzemedir. Spesifik işleme zorlukları aşağıdaki gibidir:
1) Yüksek kesme kuvveti. Malzeme yüksek sertliğe ve dayanıklılığa, yüksek atom yoğunluğuna ve bağlanma kuvvetine, mükemmel kırılma dayanıklılığına ve uzun-vadeli plastikliğe sahiptir. Kesme işlemi sırasında sadece kesme kuvveti büyük olmakla kalmaz, aynı zamanda kesme kuvveti de önemli ölçüde dalgalanır [2].
2) Yüksek kesme sıcaklığı. Kesme deformasyonu çok fazla güç tüketir ve çok fazla ısı üretir. Büyük miktarda kesme ısısı kesme bölgesinde yoğunlaşarak yüksek-sıcaklıklı bir ortam oluşturur.
3) İşin sertleşmesine yönelik yüksek eğilim. Malzeme, yüksek bir güçlendirme katsayısı ile iyi bir esneklik ve tokluk sergiler. Kesme kuvveti ve kesme ısısının birleşik etkileri altında, ciddi plastik deformasyona uğrayarak iş sertleşmesine yol açar. Eş zamanlı olarak kesme ısısı, malzemenin çevredeki ortamdan hidrojen, oksijen ve nitrojen atomlarını emmesine neden olarak sert ve kırılgan bir yüzey tabakası oluşturarak kesmenin zorluğunu daha da artırır.
4) Ciddi alet aşınması. Kesme sırasındaki yüksek kesme kuvvetleri ve sıcaklıklar, takım ile talaşlar arasındaki sürtünmeyi yoğunlaştırır ve takım malzemesi, iş parçası malzemesi ile afinite etkileşimlerine eğilimlidir. Malzemede sert parçacıkların varlığı ve ciddi iş sertleşmesiyle birleştiğinde takım, kesme sırasında yapışma aşınması, difüzyon aşınması, aşındırıcı aşınma, sınır aşınması ve yivli aşınmaya karşı oldukça hassastır ve sonuçta kesme yeteneğini kaybeder.
5) Zor talaş işleme. Malzemenin yüksek mukavemeti, plastisite ve sağlamlığı, kesme sırasında şerit benzeri talaşların birbirine dolaşmasıyla sonuçlanır, bu da güvenlik tehlikesi oluşturur, kesme sürecini engeller ve parça yüzeyinde çiziklere neden olarak yüzey pürüzlülüğü gerekliliklerinin karşılanmasını zorlaştırır.
6) Büyük kesme deformasyonu. İşleme sırasında yüksek kesme sıcaklıkları ve yüksek malzeme plastisitesi kolayca termal deformasyona yol açarak hassas boyut ve şekillerin garanti edilmesini zorlaştırır.
(4) Malzeme İşleme Şeması Hammaddelerin su verme ve temperleme işlemini tamamen tamamlayabilmesini sağlamak için, her bir kesitin duvar kalınlığının aynı olduğundan emin olmak amacıyla dövme ham parçanın ısıl işlemden önce kaba-işlenmesi gerekir.<30mm. Simultaneously, a datum is machined on the rough-machined blank to facilitate the connection between rough and finish machining processes. The blank and the rough-machined shape of the part are shown in Figures 2 and 3, respectively.
Şekil 2: Boş
Şekil 3: Kaba-işlenmiş şekil
2.2 Süreç Özellikleri Bu bölümün bazı yüksek-hassas boyut gereksinimleri vardır. Ürün kalitesini sağlamak için tüm hassas boyutsal parametreler kapsamlı bir şekilde dikkate alınarak istikrarlı ve güvenilir bir süreç akışı tasarlanmalıdır. Parçanın ana hassas boyutları Şekil 4'te gösterilmektedir.
Şekil 4: Parçanın Ana Hassas Boyutları
(1) Hassas Dış Çap Bağlantı noktasındaki hassas dış çap mm'dir ve tolerans bölgesi genişliği yalnızca 0,022 mm'dir; iç delik boyutu φ83,37 mm'dir, bu da 2,81 mm'lik bir duvar kalınlığına karşılık gelir. Bu boyutsal tolerans gereksinimi katıdır, parça duvarı incedir ve işleme zorluğu son derece yüksektir. (2) Hassas İç Delik: Hassas iç deliğin çapı φ mm'dir ve toleransı 0,04 mm'dir. Bu iç deliğin dış daireye göre eş eksenlilik gereksinimi φ0,04 mm, silindiriklik gereksinimi φ0,02 mm ve delik derinliği 287,5 mm'dir.
(3) Uzatılmış Eğimli Delik: Şekil 5'te gösterildiği gibi parçanın kulak konumunda bulunan eğimli delik mm çapında ve parçanın ekseniyle 45 derecelik bir açıya sahiptir. Bu deliği işlerken takım tezgahı iş milinin parçayla 45 derecelik bir açıya ayarlanması gerekir. Takım ile fikstür arasındaki çakışmayı önlemek amacıyla, işleme takımı için uzun bir çıkıntı yapısı gereklidir ve bu, bu parçanın işlenmesinde büyük bir zorluktur.
Şekil 5: Genişletilmiş Eğimli Delik ve Rulman Deliği
(4) Yatak Deliği: Şekil 5'te gösterildiği gibi kulaktaki yatak deliğinin çapı mm'dir. Bu delik yalnızca parçanın sol uç yüzünden işlenebilir. Takım çıkıntısının büyük olması ve çap toleransının sıkı olması, boyutsal doğruluğu garanti etmeyi zorlaştırır. 2.3 Özel İşlemler
Yukarıdaki işleme gereksinimlerine ek olarak, bu bölüm aşağıdaki gibi birkaç özel işlem adımı gerektirir:
1) Bilyalı dövme. Bilyeli dövme alanı parçanın dış çapıdır ancak φmm çapındaki dış çap kısmından kaçınılmalıdır. İç deliğin bilyeli çekiçlenmesi kesinlikle yasaktır.
2) Krom kaplama. Krom kaplama alanı φmm çapındaki iç deliktir. Krom tabaka kalınlığı 20 ila 25 μm arasında kontrol edilmelidir.
3) Kadmiyum kaplama. Kadmiyum kaplama alanı, krom kaplama alanı dışındaki tüm yüzeylerdir.
4) Boyama. Boyama alanı parçanın dış çapıdır ancak φmm çapındaki dış çap kısmından kaçınılmalıdır.
BÖLÜM 3
Uçak Hassas Silindir İşleme Proses Tasarımı
Bu silindir parçasının malzeme özelliklerinin, hassas boyutlarının ve özel işlemlerinin analizine dayanan işlem planı Tablo 3'te gösterilmektedir.
Tablo 3 Süreç Planı
BÖLÜM 4
Uçak Hassas Silindir İşleme Prosesi Doğrulaması
4.1 Kulağın Dış Çapının Bitirilmesi
35CD4 malzemesinin güçlü yapışması, işleme sırasında talaş kırılmasını zorlaştırır. Daha düşük işleme parametreleri kullanıldığında, parçanın uç yüzünde derin kesme işaretleri belirir ve bu da yüzey malzemesinde yırtık bir görünüme neden olur. Bu sorunu çözmek için dış tornalama işleme parametrelerinin ayarlanması gerekir. Spesifik optimizasyon parametreleri Tablo 4'te gösterilmektedir. Parametre optimizasyonu sayesinde parçanın uç yüzündeki kesme işaretleri ortadan kaldırılır, işlenmiş uç yüz pürüzsüz hale gelir ve işleme kalitesi merkezden kenara kadar tutarlı kalır. Optimize edilmiş uç yüz durumu Şekil 6'da gösterilmektedir.
Tablo 4 Uç Yüz Tornalama Parametre Optimizasyonu
Şekil 6 Uç Yüz Finiş Tornalamadan Sonra Parça Durumu
4.2 Hassas Dış Çap Tornalama
14. CNC tornalama işlemi bu parçanın işlenmesinde önemli bir süreçtir. Bu işlemde, dış çapı desteklemek için kendi kendine-merkezlenen bir ayna ve bir merkez dayanağı kullanılır. Özel işleme gereksinimleri Şekil 7'de gösterilmektedir. Parçanın hassas dış çap toleransı 0,024 mm'dir ve işlemenin üç aşamada gerçekleştirilmesi gerekir. Spesifik işleme parametreleri Tablo 5'te gösterilmektedir. Malzemenin yüksek viskozitesi nedeniyle keskin bir dış tornalama ucu gereklidir. Tercih edilen uç ucu yarıçapı R0,2 mm'dir. Kesici uç yarıçapı çok büyükse parçanın yüzey pürüzlülüğü gereksinimleri garanti edilemez.
Şekil 7 CNC tornalama işlemi için gereksinimler Tablo 5 Dış tornalama parametrelerinin optimizasyonu Bitirmeden sonra parçanın dış çapı 88,85~88,89 mm'dir ve bu, çizimin gerekliliklerini aşar. Temel nedeni bulmadan önce boyutu ayarlamanın tek yolu, dış çapta bir kenar boşluğu bırakmak ve ardından manuel olarak cilalamaktır. Analiz sonrasında, sıkma sırasında orta dayanak tarafından desteklenen dış çapın yuvarlaklığı, parçanın dönme salgısı üzerinde önemli bir etkiye sahip olacaktır [3]. Yüksek hassasiyet toleransı gereksinimleri altında bu etki özellikle belirgindir. Tolerans dışı-parçanın kelepçeleme dış çapı ölçüldü ve yuvarlaklık değişimi 0,020~0,035 mm oldu; bu, temel olarak parçanın dış çapındaki tolerans dışı- dalgalanmayla tutarlıdır. Bu sorunu çözmek için referans sürecinin teknik gereksinimlerinin optimize edilmesi ve düzeltilmesi gerekmektedir. 11. prosesin dış tornalama işleminde dış çapın yuvarlaklığının 0.01mm içerisinde kontrol edilmesi açıkça gerekmektedir. Spesifik iyileştirme gereklilikleri Şekil 8'de gösterilmektedir. 11. prosese yuvarlaklık kontrolü gereklilikleri eklendikten sonra, 14. prosesteki dış çap tornalamanın boyutsal stabilitesi önemli ölçüde iyileştirildi. Dış çapın dalgalanma aralığı 88.865–88.875 mm'ye düşürüldü ve deformasyon 0,01 mm dahilinde kontrol edilebildi. Dış çap toleransının gereklilikleri karşıladığından emin olmak için operatörün herhangi bir yerel ayarlama yapması gerekmedi. Stabilite testleri, tek bir kesici takım ucunun dört parçayı stabil bir şekilde işleyebileceğini doğruladı; ancak takım aşınmasından sonra boyutsal doğruluk garanti edilememektedir.
Şekil 8: Temel Süreç için İyileştirme Gereksinimleri
4.3 İç Deliğin Alt Yüzeyinin Yalın İyileştirilmesi
14. işlemdeki CNC tornalama işlemi sırasında, parçanın alt kısmında, Şekil 9'da gösterildiği gibi, 1 mm çapında ve 0,3 mm yüksekliğinde artık çıkıntı olarak ortaya çıkan bir işleme hatası ortaya çıktı. İlk işleme planı, alt fazlalığı çıkarmak için düz bir-uçlu freze kullanmak, ardından deliği açmak için büyük- çaplı bir delik açma takımı kullanmak ve son olarak alt yüzeyi hizalamaktı. Bir freze kullanarak alt payı çıkarırken takım salgısının 0,01 mm dahilinde kontrol edilmesi gerekir. Ancak, düz-uç frezenin alt kısmındaki küçük eğim nedeniyle parçanın alt kısmı düz bir duruma getirilemez. Düz-uçlu freze Şekil 10'da gösterilmektedir.
Şekil 9: Alt Kusur
Şekil 10: Düz-uçlu Freze
Bu sorunu çözmek için, Şekil 11'de gösterildiği gibi, alt kısım küçük çaplı bir delik işleme kesicisi ile değiştirilerek işleme şeması optimize edildi. İşleme testleri, alt kısmı delmek için bir delik işleme kesicisi kullanmanın çıkıntı kusurunu tamamen ortadan kaldırdığını kanıtladı.
Şekil 11: Eklenen Delik İşleme Kesici
4.4 İç Delik Tornalama Optimizasyonu
14. CNC tornalama işlemi sırasında, iç delik açma işlemi, sonraki honlama için bir tarafta 0,05 mm'lik bir boşluk bırakır. Ancak delme işleminden sonra iç delikte çeşitli kalite kusurları ortaya çıktı. Kusur türleri ve oranları Tablo 6'da gösterilmektedir. Bu kusurlar sonraki honlama işlemi için önemli bir risk oluşturmaktadır.
Tablo 6. Kusur Türleri ve Yüzdeleri
Analiz, yukarıda belirtilen kusurların üç ana nedenini ortaya çıkardı: Birincisi, iç delik işleme takımının çapı çok küçüktü, bu da yetersiz takım sertliğine ve delik işleme sonrasında dengesiz delik boyutlarına neden oluyordu. İkincisi, malzemenin yüksek viskozitesi vardı ve bu da geleneksel son işlem parametreleri kullanıldığında dengesiz kesmeye ve zayıf talaş kırılmasına neden oluyordu; talaşlar etrafta dönüyor ve delik duvarını çiziyordu. Üçüncüsü, kesme hızı çok düşüktü ve parçanın boyutsal doğruluğu ve yüzey pürüzlülüğü gereksinimlerini karşılayamıyordu.
Bu sorunları çözmek için aşağıdaki optimizasyon önlemleri uygulandı: İlk olarak, takımın sağlamlığını artırmak için iç delik işleme takımını daha büyük çaplı bir takımla değiştirin; optimize edilmiş delik işleme takımı Şekil 12'de gösterilmektedir. İkinci olarak, ince talaş işlemede kesme derinliğini artırmak için kesme hızını artırın. Üçüncüsü, kesme sıvısının doğrudan delik işleme takımı ucuna etki etmesini sağlamak için dahili soğutma sistemini optimize edin. Takım optimizasyonlarının bir karşılaştırması Tablo 7'de gösterilmektedir.
Şekil 12 Optimize Edilmiş Delik İşleme Aracı
Tablo 7 Takım Optimizasyon Karşılaştırması
4.5 Genişletilmiş Eğimli Deliğin Optimizasyonu
Uzatılmış eğimli deliğin yatay frezelemesi olan 13. operasyonda, ilk plan şuydu: deliği φ7,3 mm'ye genişletmek için φ6 mm uzatılmış frezeleme takımı kullanmak, işleme sonrasında gerçek delik çapı 0,1 mm boyutsal dalgalanmayla 7,1~7,2 mm idi; programı φ7,5 mm'ye frezelemek üzere ayarladıktan sonra delik çapı 7,35~7,42 mm oldu ve dalgalanma 0,07 mm'ye düşürüldü; son olarak, ince işleme için düz saplı bir rayba kullanıldı, delik çapı 7,62~7,69 mm idi ve boyutlar son derece dengesizdi.
İlk optimizasyonda rayba bir delik işleme takımıyla değiştirildi ve işleme sonrası delik çapı 7,60~7,72 mm oldu, bu da tolerans gerekliliklerini aşarak parçanın hurdaya çıkmasına neden oldu. Optimize edilen son plan şuydu: eğimli delik frezeleme için 7 mm çapında değişken-çaplı bir frezeleme takımı kullanıldığında, işlenmiş parçaların geçiş oranı %100'e ulaştı. Genişletilmiş eğimli delik işlemeye yönelik takım Şekil 13'te gösterilmektedir.
a) Düz saplı parmak freze b) Düz saplı rayba c) Delik işleme kesicisi d) Değişken çaplı parmak freze Şekil 13 Uzatılmış eğik delik işleme takımları
4.6 Rulman deliği işlemenin iyileştirilmesi
Rulman deliğinin 13. işleme prosesinde delik çapı gereksinimi mm'dir. İlk plan şuydu: φ34,4 mm'ye kadar frezelemek için φ20 mm'lik bir parmak freze kullanın ve ardından bitmiş boyuta kadar delik açmak için bir delik işleme kesici kullanın. Ancak işleme sonrasında delik duvarında birden fazla parametre ayarlaması sonrasında çözülemeyen titreşim izleri oluştu. İşleme takımları Şekil 14'te gösterilmektedir.
a) Delik açma kesicisi b) Parmak freze Şekil 14 Rulman deliği işleme takımları
4.7 Bilyalı dövmenin parçalar üzerindeki etkisi
Başlangıçtaki hassas delik işleme planı şuydu: bir tarafta 0,05 mm'lik bir payla iç deliğin CNC tornalamayla hassas şekilde delinmesi, 0,02 mm'lik bir delik çapı toleransı ve 0,02 mm'lik bir silindiriklik sağlamak için honlama ve son olarak parçanın dış çapının bilyeli dövülmesi. Ancak bilyeli dövme parçanın iç deliğinin deformasyonuna neden oldu ve eksenel merkez konumda çap 0,015-0,025 mm arttı. Bazı parçalar üst tolerans sınırını aştı ve hurdaya çıkarıldı.
Bu sorunu çözmek için, müşteriye danıştıktan sonra proses sırası ayarlandı ve bilyalı dövmeden sonra honlama yapıldı. Bilyalı dövmeden sonra iç deliğin deformasyonu yaklaşık 0,025 mm idi ve bu, honlama için ayrılan 0,05 mm'lik tek-taraflı pay tarafından tamamen kaplandı. Ayarlamadan sonra, honlama sonrası iç delik çapı toleransı 0,010 mm içinde ve silindiriklik 0,015 mm içinde kontrol edilerek çizim gereklilikleri karşılanabildi. Bilyalı dövmenin iç delik üzerindeki etkisi Tablo 8'de gösterilmektedir.
Tablo 8 Bilyalı Dövmenin İç Delik Kontrolüne Etkisi (Birim: mm)
BÖLÜM 5
Çözüm
İşleme doğrulama aşamasında çok sayıda yalın optimizasyon ve iyileştirme turuyla, bu havacılık ve uzay hassas silindirik parçası nihayet istikrarlı seri üretime ulaştı. Geleneksel işleme deneyimi artık 35CD4 malzemesinin işleme zorluklarına uygulanamaz. İşleme zorluklarının üstesinden gelmek için işlem optimizasyonu, takım seçimi optimizasyonu ve işleme parametresi optimizasyonu gibi birden fazla önlem gereklidir [4]. 35CD4 yüksek-mukavemetli çelik mükemmel bir performansa sahiptir, ancak aynı zamanda daha yüksek işleme zorluklarını da beraberinde getirir. Gerçek üretimde takım modellerinin özel olarak seçilmesi ve makul işleme parametrelerinin formüle edilmesi gerekmektedir. Yeni ortaya çıkan işleme teknolojilerinin gelişmesiyle birlikte, işlenmesi bu tür{10}}zor{11}}malzemeleri işleme zorluğu giderek azalacak ve ilgili işleme deneyiminin sürekli olarak özetlenmesi ve biriktirilmesi gerekiyor. Ayrıca bilyalı dövme işleminin parçaların hassas boyutları üzerinde geri dönüşü olmayan bir etkisi vardır, bu da süreç tasarımının sistematik bir proje olduğunu gösterir. Bilimsel ve makul bir işleme planı formüle etmek ve ürün kalitesini sağlarken verimli üretim elde etmek için süreç düzenlemesinin mantıksal kurallara uyması ve her süreç arasındaki karşılıklı etkiyi tam olarak dikkate alması gerekir.
