Sorun insan hatasından kaynaklanıyorsa nasıl analiz etmeli ve düzeltmeliyiz? Örnekler görünüm kusurlarını, yanlış etiketlemeyi, miktar eksikliklerini, kaçırılan işlem adımlarını veya yanlış malzeme basımını içerir.
01. Görünüm Kusurları
Genel olarak konuşursak, görünüm kusurları %100 görsel inceleme gerektirir ve bu da kolaylıkla gözden kaçan kusurlara yol açabilir. Ancak yine de nedenleri bulabilir ve aşağıdaki yönlerden iyileştirme önlemleri geliştirebiliriz:
■ Görünüm denetimi standartları spesifik, açık ve müşteriyle mutabakata varılmış mı?
Bazı fabrikalar görünüm standartlarında basitçe "çapak yok, çizik yok" ifadesini kullanıyor. Ancak fiili operasyonda operatörler ve üretim yöneticileri "çiziklerin imkansız olmadığına" inanarak kendi anlayışlarına dayalı belirsiz bir standart uygulayabilirler.
Doğru yaklaşım, ürünü işlevine göre sınıflandırmak ve olası her kusur için kabul edilebilir ve kabul edilemez standartları belirlemektir. Bu standartlar daha sonra hem metin hem de görseller kullanılarak açıkça tanımlanmalıdır. Standartlar açık, anlaşılması kolay, net ve gerçekçi bir şekilde uygulanabilir olmalıdır. "Görünüm standartları için sınır örneğine bakın" gibi belirsiz ifadelerden kaçının.
Sınırlı numunelerin kullanılması durumunda yazılı açıklamalar bulunmalıdır. Bunlar, hangi hususun ve hangi kusurun ele alındığını, kusurlu veya kabul edilebilir bir numune olup olmadığını ve kusur ve kabulün belirlenmesine ilişkin kriterleri açıkça belirtmelidir.
■ Görünüm standartları çalışanlara açık ve net bir şekilde iletildi mi?
Benzer sorunlar farklı iş istasyonlarında tekrarlanabileceğinden, "eğitim yetersiz" gibi belirsiz ifadelerden ve yalnızca bir çalışanı bu kusur konusunda eğitmekten kaçının.
Sorun çalışan eğitimiyle ilgiliyse, temel nedenin, eğitim yöntemleri, süreçler,-eğitim sonrası değerlendirme yöntemleri, meslektaş incelemesi ve yeni çalışanlara ilk işe alım sırasında mentorluk perspektifinden tanımlanması ve düzeltilmesi gerekir. Böylece benzer olayların tekrarı önlenecektir.
Örneğin, görünüm kusurlarına ilişkin eğitim, yeni çalışanlara görünüm standartlarının veya çalışma talimatlarının açıklanmasını ve ayrıca kusurların tanımlanmasında pratik yapmak için bol miktarda fiziksel kusur örneklerinin sağlanmasını içermelidir. Ek olarak, görünüm kusurları olan ürünler, çalışanların kusurları etkili bir şekilde tespit etme yeteneğini test etmek için yapay olarak normal üretime sokulabilir.
Çalışanlar ilk çalışmaya başladıklarında, standart sınırlara yakın parçaların değerlendirilmesi için usta bir ustaya veya kalite kontrol personeline danışmalıdırlar. Yeni çalışanların yalnızca geçici eğitimden sonra aceleyle işe alınmasını önlemek için kilit pozisyon yönetimi ve-iş başı-eğitimine yönelik bir sistem oluşturulmalıdır.
■ İşin çalışma planı makul mü?
Örneğin görsel inceleme gerektiren iş istasyonlarında ışık kaynağının aydınlatma yoğunluğu uygun mu? Görsel muayene tezgahının yüksekliği iş parçasının döndürülmesi ve gözlemlenmesi için uygun mu? Çalışanların görsel muayene gözlem sırası planlanmış ve standartlaştırılmış mı?
Yani parçaların görünüşünü incelerken çalışanların hangi yüzeylere ve noktalara bakması gerekiyor? İş parçasının dönme sırası ve göz hareket yolu sabit mi?
Görsel inceleme ve üretim işlemleri belirlenen çevrim süresi içerisinde tamamlanabiliyor mu?
■ Çalışanlara özel dikkat göstermeleri gerektiğini hatırlatmak amacıyla sık görülen görsel kusurlara ilişkin kalite uyarı kartları asılıyor mu?
■ En önemlisi, görme kusurlarını azaltmak ve ortadan kaldırmak için nedenler kaynağında araştırılıyor mu?
Örneğin tümsek ve göçükler konusunda montaj hattındaki ürün taşıma ruloları parçalara çarpacak mı?
Ürünler arasında çarpma ve ezikler olacak mı?
Lojistik ve ciro araçları makul mü? İş parçalarının istiflenmesi var mı?
Çalışanların taşınması ve iş parçasının yerleştirilmesi sırasında çarpma veya çarpma riski var mı?
02. Yanlış Etiketleme
Yanlış etiketleme, montaj tesislerinde potansiyel olarak hattın durmasına neden olabilecek ciddi bir sorundur. Aşağıdaki açılardan iyileştirmeler yapılabilir:
■ Yerinde-baskı: Gerektikçe yazdırın, etiketlerin önceden- yazdırılmasını yasaklayın.
Genel olarak katı OEM'ler, tedarikçilerin üretim hattındaki paketleme istasyonuna etiket yazıcıları kurmasını şart koşar. Fabrikanın birden fazla üretim hattı varsa, her hattın alt paketleme istasyonunda kendi bağımsız etiket yazıcısı bulunmalıdır. Ofiste çok sayıda etiket basmaktan kaçının.
Bazı fabrikalar, muhtemelen farklı partilerden çeşitli ürünleri işler ve ofiste çok sayıda etiket basmayı, ardından bunları üretim hattına getirmeyi ve paketleme sırasında elemeyi tercih eder. Alternatif olarak, önce kutuları paketliyor, üst üste istifliyor ve ardından hepsini aynı anda etiketliyorlar. Hatta bazı fabrikalar paketlenmiş kutuları sevkıyattan önce etiketlemeden önce birkaç gün bekletiyor.
Bu yanlış uygulamaların sorunlara yol açması kaçınılmazdır.
■ Müşteri açıkça ayrı bir yazıcıya ihtiyaç duymuyorsa ve fabrika henüz özel bir etiket yazıcısı üretemiyorsa, etiket doğruluğunu sağlamak için geçiş hatası-geçirme işlemi kullanılabilir.
Basitçe söylemek gerekirse, aynı hatta birden fazla ürün üretildiğinde, farklı bir ürün modelini işlemeye geçmeden önce, ekipmanda kullanılan programlar ve süreç parametreleri dahil olmak üzere tüm ham maddeler, bitmiş ürünler, yarı-mamul ürünler, takımlar, kesici takımlar, yardımcı takımlar, çeşitli çalışma talimatları, kayıt sayfaları, paketleme malzemeleri ve elbette etiketler, üretilecek ürünün modeline uyacak şekilde değiştirilir.
Eşleşmeyen her şey üretim hattından ve operatörün ulaşamayacağı yerden kaldırılır veya mühürlenir. Bu, kötüye kullanımı imkansız hale getirir; buna geçiş hatası-geçitleme adı verilir.
Geçiş sırasında operatörler, tüm donanım ve yazılım değişikliklerinin uygulandığını kontrol etmek ve kaydetmek için "Değişim Hatası-Düzeltme Kontrol Listesini" kullanır ve ekip liderleri karşılıklı kontroller gerçekleştirir.
03. Miktar Kıtlığı Sorunları
Personel arasında karşılıklı kontrollerin arttırılması verimliliği azaltabilir. Bu nedenle sayaç kullanımının yanı sıra iyileştirmeler aşağıdaki açılardan da değerlendirilebilir:
■ Normal ürünlerde düzgün bir şekilde düzenlenmelidir.
Bir ambalaj kutusu veya malzeme kutusundaki sabit sayıda sıra, sütun ve katman, miktar kontrolünü düzenlemenin görsel kontrolüne dönüştürerek miktar onayını son derece sezgisel hale getirir.
■ Çarpmalara ve ezilmelere karşı koruma gereklilikleri varsa, ürünleri tek bir yere yerleştirmek için özel-yapım kabarcıklı kutuları veya bölücüleri olan malzeme kutularını düşünün. Bir alanın doldurulmaması veya bir parçanın eksik olması miktarın yetersiz olduğunu gösterir.
■ Tartım yöntemi.
Ancak parçanın çok olması ve her parçanın ağırlığının belirli bir aralıkta dalgalanması, tartım yapılarak miktarın hatalı belirlenmesine neden olabilir.
Bu durumda, daha büyük paketin içine birden fazla küçük paket yerleştirmeyi düşünün. Daha küçük paketlerin sayısı, toplam ağırlık dalgalanma aralığının sigması tek bir parçanın ağırlığının-altıda birinden az olacak şekilde ayarlanmalıdır.
04. Eksik İşlem Adımları
Sürekli üretim hatları kurmanın ve süreç hatalarını önlemenin uygulanmasının yanı sıra, aşağıdaki hususlarda iyileştirmeler düşünülebilir:
■ Kendi-denetimi ve karşılıklı denetimi artırın.
Operatör, her bir işlemi serbest bırakmadan önce- söz konusu prosesin işlenmesinin tamamlanıp tamamlanmadığını kendi kendine denetlemeli ve incelemeden sonra onu serbest bırakmalı veya malzeme rafına veya malzeme kutusuna geri koymalıdır. İşlemeden önce bir sonraki proseste, bir önceki prosesin işleme veya montaj işinin tamamlanıp tamamlanmadığı kontrol edilmelidir.
■ Sabit-konum yönetimi ve depolama.
Tek-makine operasyonları için, işlenecek parçalar ve hali hazırda işlenmiş parçalar her iş istasyonunda ayrı ayrı ve sabit bir konuma yerleştirilmelidir. Genellikle işlenecek parçalar solda, halihazırda işlenmiş parçalar ise sağdadır.
Karışık depolama kesinlikle yasaktır. İşlenecek parçalar ile halihazırda işlenmiş parçalar aynı rafa veya kutuya yerleştirilmemelidir. -Süreçteki-çalışma devir alanında,-süreçteki-çalışma dolu kutular da farklı süreç aşamalarına göre ayrı alanlara yerleştirilmeli ve açıkça etiketlenmelidir.
■ Süreç takip kartlarını asın.
Tek-makineli üretim hatları için, süreç aşamasını belirten takip kartları raflara veya arabalara asılmalıdır.
05. Yanlış Materyal İhracı
En yaygın hata, bir veya iki farklı modeldeki ürünlerin, çoğunlukla doğru ürünlerden oluşan büyük bir pakete karıştırılmasıdır. Bu genel olarak aşağıdaki sebeplerden kaynaklanmaktadır; bu hususların düzeltilmesi, karışık malzeme sorununu büyük ölçüde ortadan kaldıracaktır.
■ Bu sorunun en temel nedeni geçiş hatası önlemenin yeterince yapılmamasıdır.
Üretim iş istasyonlarında ve üretim hatları boyunca farklı bitmiş ürün ve{0}}içi-iş modellerinin aynı anda mevcut olduğu örnekler vardır.
■ Benzer şekilde paketleme ve muayene alanlarında farklı modellerde ürünler dağınık ve birbirine karışmış halde bir arada bulunabilir.
Bu nedenle, yalnızca basit temizlik ve düzenin yanı sıra, sabit-konum yönetimi ve 5S hâlâ temel gereksinimlerdir. Yukarıdaki sorunların yanı sıra çalışanlar tarafından sıklıkla dile getirilen bir diğer neden ise "test parçalarının nitelikli parçalarla karıştırılıp teslim edilmesi"dir.
Sık sık soruyoruz, parçanın test parçası olduğuna nasıl karar verdiniz?
Parçanın izlenebilirlik numarası var mı?
Test parçasının muayene kayıtları izlenebilirlik numarasına uyuyor mu?
Bir test parçası gerçekten nitelikli ürünlerle karıştırılmış olsa bile fabrikanın, yalnızca operasyonel hatalara atfetmek yerine,-uygun olmayan ürünlerin sabit yerleştirilmesi ve etiketlenmesi, test parçalarının sabit yerleştirilmesi ve etiketlenmesi, başlangıç öncesi inceleme ve onayı ve ilk-parça onayı dahil olmak üzere çeşitli alanlardaki yönetim yöntemlerini analiz etmesi ve iyileştirmesi gerekir.
