Kalıp, modern endüstride son derece önemli bir rol oynar ve kalitesi doğrudan ürünlerin kalitesini belirler. Kalıpların hizmet ömrünü ve hassasiyetini artırmak ve kalıpların üretim döngüsünü kısaltmak, birçok şirketin acilen çözmesi gereken teknik sorunlardır. Ancak kalıpların kullanımı sırasında çökme, deformasyon, aşınma ve hatta kırılma gibi arıza biçimleri sıklıkla meydana gelmektedir.
Argon ark kaynağı onarımı
Sürekli beslenen kaynak teli ile iş parçası arasındaki yanan arkın ısı kaynağı olarak kullanılması ve torç memesinden çıkan gaz korumalı arkın kullanılmasıyla kaynak yapılır. Şu anda argon ark kaynağı, karbon çeliği ve alaşımlı çelik dahil olmak üzere çoğu ana metale uygulanabilen yaygın olarak kullanılan bir yöntemdir. Metal inert gaz korumalı kaynak, paslanmaz çelik, alüminyum, magnezyum, bakır, titanyum, zirkonyum ve nikel alaşımları için uygundur. Düşük fiyatı nedeniyle kalıp tamir kaynağında yaygın olarak kullanılmaktadır, ancak ısıdan etkilenen geniş alan ve geniş lehim yerleri gibi dezavantajları vardır. Hassas kalıp onarımı yavaş yavaş yerini lazer kaynağına bırakmıştır.
Kalıp Yama Makinesi Tamiri
Kalıp tamir makinesi, kalıp yüzey aşınmasını ve işleme kusurlarını onarmak için kullanılan yüksek teknoloji ürünü bir ekipmandır. Kalıp tamir makinesi, kalıbı uzun hizmet ömrü ve iyi ekonomik faydalar ile güçlendirir. Kalıpların ve iş parçalarının yüzeyini güçlendirmek ve onarmak ve servis ömrünü büyük ölçüde artırmak için çeşitli demir bazlı alaşımlara (karbon çeliği, alaşımlı çelik, dökme demir), nikel bazlı alaşımlara ve diğer metal malzemelere uygulanabilir.
1. Kalıp tamir makinesi prensibi
İş parçası üzerinde ısıl olmayan yüzey kaplama kaynağı ile metal kalıbın yüzey kusurlarını ve aşınmasını onarmak için yüksek frekanslı elektrik kıvılcım deşarjı ilkesini kullanır. Ana özellik, ısıdan etkilenen alanın küçük olması ve kalıbın tamir edildikten sonra deforme olmaması, tavlama olmaması, stres konsantrasyonu olmaması ve kalıbın bütünlüğünü sağlamak için Çatlak görünmemesidir; kalıbın aşınma direncini, ısı direncini, korozyon direncini ve diğer performans gereksinimlerini karşılamak için kalıp iş parçasının yüzeyini güçlendirmek için de kullanılabilir.
2. Uygulama kapsamı
Kalıp tamir makinesi, sıcak ekstrüzyon kalıplarının, sıcak ekstrüzyon film araçlarının, sıcak dövme kalıplarının onarımı ve yüzey güçlendirme işlemi için makine, otomobil, hafif sanayi, ev aletleri, petrol, kimya endüstrisi ve elektrik enerjisi endüstrilerinde kullanılabilir. anahtar parçalar .
Örneğin, ESD-05 elektrikli kıvılcımla yüzey düzeltme makinesi, enjeksiyon kalıplarındaki aşınma, morluklar ve çizikleri onarmak ve çinko-alüminyum kalıp gibi basınçlı döküm kalıplarının pasını, soyulmasını ve hasarını onarmak için kullanılabilir. -döküm kalıpları. Makinenin gücü 900W, giriş voltajı AC220V, frekansı 50~500Hz, voltaj aralığı 20~100V ve çıkış yüzdesi yüzde 10 ~ yüzde 100'dür.
Fırça Kaplama Onarımı
Fırça kaplama teknolojisi, özel bir DC güç kaynağı ekipmanı kullanır. Güç kaynağının pozitif kutbu, fırça kaplama sırasında anot olarak kaplama kalemine bağlanır; fırça kaplama sırasında güç kaynağının negatif kutbu iş parçasına katot olarak bağlanır. Kaplama kalemi genellikle Anot malzemesi olarak yüksek saflıkta ince grafit blok, pamuğa sarılmış grafit blok ve aşınmaya dayanıklı polyester pamuklu kılıf kullanır.
Çalışırken, güç kaynağı düzeneği uygun bir voltaja ayarlanır ve kaplama solüsyonuna batırılmış kaplama kalemi, tamir edilen iş parçasının yüzeyi ile belirli bir bağıl hızda temas halindedir ve kaplama solüsyonundaki metal iyonları difüze olur. iş parçasının elektrik alan kuvvetinin etkisi altında yüzeyde elde edilen elektronlar metal atomlarına indirgenir, böylece bu metal atomları çökelir ve kristalleşerek bir kaplama oluşturur, yani iş parçası üzerinde gerekli üniform biriktirme tabakası elde edilir. onarılan plastik kalıp boşluğunun çalışma yüzeyi.
Plazma yüzey kaplama makinesi, plazma sprey kaynak makinesi, şaft yüzey kaplama onarımı
the
Lazer Yüzey Onarımı
Lazer kaynağı, ısı kaynağı olarak yüksek güçlü uyumlu tek renkli foton akışıyla odaklanan bir lazer ışını kullanılarak yapılan kaynaktır. Bu kaynak yönteminde genellikle sürekli güçlü lazer kaynağı ve darbeli güçlü lazer kaynağı bulunur. Lazer kaynağının avantajı, vakumda yapılmasına gerek olmamasıdır, ancak dezavantajı, penetrasyonun elektron ışını kaynağı kadar güçlü olmamasıdır. Lazer kaynağı sırasında hassas enerji kontrolü yapılabilir, böylece hassas cihazların kaynağı gerçekleştirilebilir. Birçok metale, özellikle bazı zor kaynak yapılan metallerin ve benzemeyen metallerin kaynağını çözmek için uygulanabilir. Şu anda, kalıpların onarımında yaygın olarak kullanılmaktadır.
Lazer kaplama teknolojisi
Lazer yüzey kaplama teknolojisi, alaşım tozunu veya seramik tozunu ve alt tabakanın yüzeyini lazer ışınının etkisi altında hızla ısıtmak ve eritmektir. Işın kaldırıldıktan sonra, kendiliğinden uyarılan soğuma, çok düşük seyreltme oranına sahip bir yüzey kaplaması ve alt tabaka malzemesi ile metalurjik bir bağ oluşturur. , böylece bir yüzey güçlendirme yönteminin substrat yüzeyi aşınma direncini, korozyon direncini, ısı direncini, oksidasyon direncini ve elektriksel özelliklerini önemli ölçüde geliştirir.
Örneğin, 60# çeliğin karbon-tungsten lazer kaplamasından sonra, sertlik 2200HV'nin üzerine çıkabilir ve aşınma direnci, temel 60# çeliğin yaklaşık 20 katıdır. CoCrSiB alaşımı Q235 çeliğinin yüzeyine lazerle kaplandıktan sonra, aşınma direnci alev püskürtme ile karşılaştırıldı ve ilkinin korozyon direncinin ikincisinden önemli ölçüde daha yüksek olduğu bulundu.
resim
Lazer kaplama, toz besleme işlemine göre iki türe ayrılabilir: önceden ayarlanmış toz yöntemi ve senkronize toz besleme yöntemi. İki yöntemin etkileri benzerdir. Senkronize toz besleme yöntemi, kolay otomatik kontrol, yüksek lazer enerjisi emme oranı ve iç gözeneklerin olmaması, özellikle kaplama sermetleri gibi avantajlara sahiptir, bu da kaplama tabakasının çatlak direncini önemli ölçüde artırabilir, böylece sert seramik faz olabilir. kaplama tabakasında homojen dağılımın avantajları.
1 Lazer kaplamanın özellikleri
(1) Hızlı katılaşma sürecine ait olan soğutma hızı hızlıdır (106K/s'ye kadar) ve ince taneli bir yapı elde etmek veya denge durumunda elde edilemeyen yeni fazlar üretmek kolaydır. kararsız fazlar ve şekilsiz durumlar;
(2) Kaplama seyreltme oranı düşüktür (genellikle yüzde 5'ten az) ve alt tabaka ile sıkı bir metalürjik bağa veya arayüzey difüzyon bağına sahiptir. Lazer işlem parametrelerini ayarlayarak, düşük seyreltme oranına sahip iyi bir kaplama elde edilebilir ve kaplama bileşimi ve Kontrol edilebilir seyreltme;
(3) Isı girişi ve bozulma küçüktür, özellikle yüksek güç yoğunluklu hızlı kaplama kullanıldığında, deformasyon parçaların montaj toleransı dahilinde azaltılabilir;
(4) Özellikle düşük erime noktalı metallerin yüzeyinde yüksek erime noktalı alaşımların biriktirilmesi için toz seçiminde neredeyse hiçbir kısıtlama yoktur;
(5) Kaplama tabakasının kalınlık aralığı geniştir ve kaplama kalınlığı tek geçişte toz beslemede 0.2-2.0mm'dir;
(6) Daha az malzeme tüketimi ve mükemmel maliyet performansı ile seçici kaynak yapabilir;
(7) Işın hedefleme, erişilemeyen alanları kaplayabilir;
(8) İşlemin otomatikleştirilmesi kolaydır ve yaygın aşınan parçaların aşınma ve yıpranma onarımı için çok uygundur.
