1. Enjeksiyon kalıplamadan önce namlunun temizlenmesi gerekiyor
Yeni satın alınan enjeksiyon kalıplama makinesi ilk kez kullanılmadan önce veya ürünün değiştirilmesi gerektiğinde, hammaddenin değiştirilmesi gerektiğinde, renginin değiştirilmesi gerektiğinde veya üretim sırasında plastikte ayrışma meydana geldiğinde, namlunun Enjeksiyon kalıplama makinesinin temizlenmesi veya sökülmesi gerekiyor. Namlu genel olarak ısıtmalı namlu temizleme yöntemi ile temizlenir. Temizlik malzemesi genellikle plastik hammaddelerden (veya plastik geri dönüştürülmüş malzemelerden) yapılır. TPR malzemeleri için geçiş temizleme malzemesi, işlenmiş yeni malzeme ile değiştirilebilir.
2. TPR kalıplama sıcaklığı
Enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında sıcaklık ayarının doğru olup olmadığı, ürünün görünümü ve performansının anahtarıdır. Aşağıda TPR işleme enjeksiyonlu kalıplama gerçekleştirirken sıcaklık ayarına ilişkin bazı öneriler yer almaktadır.
Besleme portunun tıkanmasını önlemek ve sürüklenen havanın kaçmasına izin vermek için besleme alanının sıcaklığı oldukça düşük ayarlanmalıdır. Masterbatch kullanırken, karıştırma durumunu iyileştirmek için geçiş alanının sıcaklığı, masterbatch'in erime noktasının üzerine ayarlanmalıdır. Enjeksiyon nozülüne en yakın alanın sıcaklığı, gerekli erime sıcaklığına yakın olarak ayarlanmalıdır.
Bu nedenle, testten sonra, tpr ürünlerinin her alanının sıcaklık ayar aralığı genellikle şu şekildedir: namlu için 160 santigrat derece ila 210 santigrat derece ve nozül için 180 santigrat derece ila 230 santigrat derece.
Kalıp sıcaklığı, enjeksiyon kalıplama alanının yoğuşma sıcaklığından daha yükseğe ayarlanmalıdır; bu, kalıbın nemle kirlenmesini ve ürün yüzeyinde şeritlerin görünmesini önleyecektir. Daha yüksek kalıp sıcaklığı genellikle daha uzun döngü sürelerine yol açar, ancak kaynak hatlarının ve ürünlerin görünümünü iyileştirebilir, bu nedenle kalıp sıcaklık aralığı 30 ile 40 arasında olacak şekilde tasarlanmalıdır. 3. Kalıbın doldurulması, tutma basıncı ve soğutulması
Ürün kalıplama sırasında kalıp boşluğunun doldurulması işleminde, ürünün doldurma performansı iyi değilse basınç çok düşecek, dolum süresi çok uzun olacak, dolum dolu olmayacak vb. Üründe kalite sorunları. Kalıplama sırasında ürünün dolum performansını iyileştirmek ve kalıplanmış ürünün kalitesini artırmak için genel olarak aşağıdaki hususlar dikkate alınabilir:
Keyue'nin başka bir ürün serisine geçin; kapı konumunu değiştirin; enjeksiyon basıncını değiştirin; parçanın geometrik şeklini değiştirin. Genellikle enjeksiyon basıncının kontrolü, birincil enjeksiyon basıncının, ikincil enjeksiyon basıncının (tutma basıncı) veya üçten fazla enjeksiyon basıncının kontrolüne bölünür. Kalıpta aşırı basınç, taşma veya malzeme eksikliğinin önlenmesi için basınç değiştirme zamanlamasının uygun olup olmadığı çok önemlidir. Kalıplanmış ürünün spesifik hacmi, tutma aşamasında kapı kapatıldığında eriyik basıncına ve sıcaklığına bağlıdır.
Tutma aşamasından ürün soğutma aşamasına kadar basınç ve sıcaklık her seferinde tutarlı ise ürünün özgül hacmi değişmeyecektir. Sabit kalıplama sıcaklığı altında ürünün boyutunu belirleyen en önemli parametre tutma basıncı, ürün boyut toleransını etkileyen en önemli değişkenler ise tutma basıncı ve sıcaklığıdır.
Örneğin: Kalıp dolumu tamamlandıktan sonra tutma basıncı hemen düşürülür ve yüzey tabakası belirli bir kalınlık oluşturduğunda tutma basıncı tekrar yükselir, böylece düşük sıkma kuvveti ile büyük, kalın duvarlı bir ürün oluşturulabilir. Çukurları ve parlamayı ortadan kaldırın. Tutma basıncı ve hızı genellikle plastik kalıp boşluğunu doldurduğunda en yüksek basınç ve hızın %50~%65'idir, yani tutma basıncı yaklaşık 0'tir. 6 ~ 0.8mpa daha düşük enjeksiyon basıncı. Tutma basıncı enjeksiyon basıncından daha düşük olduğundan, önemli tutma süresi boyunca yağ pompasının yükü düşüktür, katı yağ pompasının servis ömrü uzar ve yağ pompası motorunun güç tüketimi de azalır.
Enjeksiyon strokunun sonuna yakın vidanın ucunda az miktarda eriyik (tampon) kalacak şekilde belirli bir miktar dozaj önceden ayarlanır. Kalıbın dolum durumuna göre az miktarda eriyik eklemek için ilave enjeksiyon basıncı (ikincil veya üçüncül enjeksiyon basıncı) uygulanır. Bu sayede ürünün batması önlenebilir veya ürünün çekme oranı ayarlanabilir.
Soğutma süresi esas olarak erime sıcaklığına, ürünün duvar kalınlığına ve soğutma verimliliğine bağlıdır. Ayrıca malzemenin sertliği de bir faktördür. Çok yumuşak çeşitlerle karşılaştırıldığında, daha sert çeşitler kalıpta daha hızlı katılaşacaktır.
Soğutma her iki taraftan da yapılıyorsa, her {{{0}.100' duvar kalınlığı için gereken soğutma süresi genellikle yaklaşık 10 ila 15 saniye olacaktır. Kapsüllemeli ürünler, daha küçük bir yüzey alanıyla etkili bir şekilde soğutulabildikleri için daha uzun soğutma süreleri gerektirecektir. Her 0,100' duvar kalınlığı için gereken soğutma süresi yaklaşık 15 ila 25 saniye olacaktır.
IV. Enjeksiyon kalıplama proses koşullarının etkisi
1. Eksik plastik kalıplama (1) Yanlış besleme ayarı, malzeme eksikliği veya fazla malzeme. (2) Enjeksiyon basıncı çok düşük, enjeksiyon süresi kısa ve piston veya vida çok erken geri çekilmiş. (3) Yavaş enjeksiyon hızı. (4) Çok düşük malzeme sıcaklığı.
2. Taşma (yanıp sönme) (1) Enjeksiyon basıncı çok yüksek veya enjeksiyon hızı çok hızlı. (2) Çok fazla ilerleme flaşa neden olur. (3) Çok yüksek namlu, nozül sıcaklığı veya kalıp sıcaklığı, plastik viskoziteyi azaltacak ve akışkanlığı artıracak ve kalıp girişinde flaş oluşmasına neden olacaktır.
3. Gümüş çizgiler, kabarcıklar ve gözenekler (1) Çok yüksek malzeme sıcaklığı ayrışmaya neden olur. (2) Düşük enjeksiyon basıncı ve kısa tutma süresi, erimiş malzemenin boşluk yüzeyine yakın olmamasını sağlar. (3) Çok yüksek enjeksiyon hızı, erimiş plastiğin büyük kesme etkisi altında ayrışmasına ve ayrışma gazı üretmesine neden olur; çok yavaş enjeksiyon hızı boşluğu zamanında dolduramaz, bu da ürünün yüzey yoğunluğunun yetersiz olmasına ve gümüşi çizgilere neden olur. (4) Yetersiz malzeme miktarı, çok büyük besleme tamponu, çok düşük malzeme sıcaklığı veya çok düşük kalıp sıcaklığı, erimiş malzemenin akışını ve kalıplama basıncını etkileyecek ve kabarcıklar üretecektir. (5) Ön kalıplama sırasında vidanın arka basıncı çok düşük ve hızı çok yüksektir, bu da vidanın çok hızlı geri çekilmesine neden olur ve hava, malzemeyle birlikte kolayca namlunun ön ucuna itilir.
4. Yanmış koyu çizgiler (1) Namlu ve meme sıcaklığı çok yüksek. (2) Enjeksiyon basıncı veya ön kalıplama geri basıncı çok yüksek. (3) Enjeksiyon hızı çok hızlı veya enjeksiyon döngüsü çok uzun.
