1. Teli alt yapıya bastırmak
Sıkma amacı: (1). Bükme sırasındaki direnci azaltmak ve bükme sırasındaki boyutları daha doğru hale getirmek için malzemeyi önceden deforme edin. (2). Bükme sırasında malzemenin deformasyonunu önleyin. 2. Kaburgaların alt yapıya bastırılmasının amacı, bükme sırasında geri esnemeyi azaltmak ve bükme boyutlarının daha doğru olmasını sağlamaktır. Bükme sırasında malzemenin deformasyonunu azaltın.
Not: Kaydırıcı bükme ve şekillendirme için kullanıldığında kaydırıcının güçlendirilmesi gerekir.
3. Çapakları makineye bastırın (1) Çapakları iç deliğe bastırın ve çapakları ürünün etrafına bastırın. (2) Çapak presleme işleme yöntemi. Öncelikle ek parçanın şeklini kesin, ek parçayı şablonun ekleme deliğine yerleştirin, alt kısmı 0,22 mm yükseltin ve ek parçanın etrafını işlemek için Φ4 bilyalı kesici kullanın. Boyut aşağıdaki şekilde gösterilmiştir. . (Malzeme kalınlığı 0.8T'dir) 4. Önceden kesilmiş yapı sürekli kalıbının malzeme kısmı son istasyonda kesilir veya kesilir. Ürünün görünümünde ve dokunulabilecek kısımlarında çapak olmaması nedeniyle kalıbın bir önceki istasyonda kesilmesi gerekmektedir. Ön kesim (ayrıca ön çapak olarak da adlandırılır). Tasarım yaparken öncelikle çapakların yönünü belirlemeli ve üst kalıpta mı yoksa alt kalıpta mı ön kesim yapacağınıza karar vermelisiniz. Yapısı ve özel tasarım boyutları aşağıdaki gibidir: 5. Sürekli kesme ve bükme yapısına yönelik çalıştırma talimatları: önce kesin ve ardından bıçağın kenarını bir malzeme kalınlığı yüksekliğine kadar katlayın. Sürtünmeyi azaltmak amacıyla zımba ile çentik arasındaki temas yüzeyini azaltmak için eğim 1,5 derecedir. Bıçağın sağlamlığını sağlamak ve kenar kırılmasını önlemek için zımba kesiminin alt kısmı 2 mm düzdür. Zımba bükme kenar yüksekliği 1,5T olup, önce kesmeyi, sonra katlamayı sağlar. 6. Asansör pimi tasarım standartları
1. Seçim ilkeleri (1). Genellikle Φ8.0'li LB tipi ejektör pini seçilir. Eğer alan yeterli değilse Φ6.0 tipi ejektör pini kullanılabilir. (2). Gerekli fırlatma kuvveti büyük ve konum yeterli olduğunda Φ10.0 çıkarma pimi kullanılabilir. (3). Ejeksiyon pimi uzunluğunu seçerken aşağıdaki prensiplere dikkat edilmelidir: a. Standart uzunluğu seçin. Ve kalıpta delik açmaya gerek olup olmadığını düşünün. B. Fırlatma yüksekliği ne zaman<=10MM, generally use the ejector pin of Φ8.0; when the ejection height is >{{0}}.0MM, çıkarma piminin diğer standart özelliklerini seçin. C. Kalıbı açarken yayın şablonun basamaklarına baskı yapmasından kaçının. fenomen. D. Teflondan yapılmış LB tipi ejektör pimi alüminyum, bakır ve diğer malzemeler için uygundur. Spesifikasyonlar şunlardır: Φ8.0*25, Φ8.{{10}*30, Φ8.0*35, Φ8.0 *402. Düzenleme kuralları (1) Çizim delikleri ve ejektör pimleri çizim dışbükeyinin etrafında simetrik olarak düzenlenir ve iç sıyırma da sıyırma için kullanılabilir. (2) Bükme sırasında malzemeyi çıkarmak için bir ejektör pimi kullanılıyorsa, zımbanın bükme kenarında her 20-30MM'de bir ejektör pimi düzenlenmelidir. Bükme köşesine bir ejektör pimi yerleştirilmelidir. Dört adet ejektör pimi düzenlenmelidir. Bölme noktaları ile bükme kenarı arasındaki mesafe 2,5 mm'dir. (3) Bir kenar katlanırken, bükme kenarındaki ejektör pimleri yukarıdaki prensiplere göre düzenlenir ve 2-4 ejektör pimleri, boyuta bağlı olarak bükülmeyen kenar üzerinde eşit olarak dağıtılır. İtici pimlerin düzeni genel olarak ejektör piminin kaçış deliği kenarından malzeme kenarına veya kalıbın karşılık gelen kesici kenar kenarına kadar olan mesafenin 4 MM olmasını sağlar. Konumun ve boyutun mümkün olduğunca tam sayıya veya bir ondalık basamağa yuvarlanması gerektiğini lütfen unutmayın. Genellikle iç delik hassas konumlandırma piminin her iki yanında simetrik olarak düzenlenmiş iki adet ejektör pimi bulunur. Görünümün kesin konumlandırılması, ejektör pimlerinin takılıp takılmayacağına göre belirlenebilir. Ek olarak, ejektör pimlerinin düzenlenmesinde iş parçasının tamamının stabilitesi de dikkate alınmalıdır. 7. Salata deliği tasarım standartları 1. Salata deliği oluşturma adımları: a. Önce salata, sonra yumruk b. Önce yumruk at, sonra c'yi yumrukla. İlk deliği açın, bir salata yapın ve ardından 2. deliği açın. İki tür salata deliği vardır: a. Sığ salata delikleri: Sığ salata delikleri üç aşamaya ayrılır. İlk adım önce alt deliği delmek, ikinci adım salata deliğini delmek, üçüncü adım ise alt deliği delmek. Üçüncü adımda salatayı delikten geçirin. Belirli boyut aşağıdaki şekilde gösterilmektedir. B. Derin salata deliği: Derin salata deliği iki aşamaya ayrılmıştır. İlk adım, önce alt deliği delmektir. İkinci adım salata deliğini delmektir. 8. Kayar Blok yapı tasarım standartları 1. Yaygın olarak kullanılan kayar blok sabitleme formları aşağıdaki gibidir: a. Kaydırma bloğunun dikey yan sınırına bağlı olarak küçük ve orta büyüklükteki kaydırma blokları için uygundur (Şekil 1); B. Paylaşılarak işlenen büyük ölçekli slayt blokları için uygundur. Kaydırma bloğu ve limit bloğu blok formunu benimser (Şekil 2'de gösterildiği gibi); C. Kaydırma bloğunun alt kısmındaki sınırlama plakasına dayanarak (Şekil 3'te gösterildiği gibi) hızlı bir şekilde yüklenmesi ve boşaltılması gereken büyük ve orta büyüklükteki kaydırma blokları için uygundur; D. İhtiyaca uygun Sürgü malzemeye temas etmeden önce sıfırlandığında, sürgü ilk önce sürgüdeki çıkarma pimi ile sıfırlanır. Çıkarma piminin uzunluğu genellikle 7 mm olup, çıkıntılı uç yüzeyi 2,0 mm'dir ve kırmızı düz tel yay kullanılır. (Şekil 4) e. Ortadaki dikey p'nin yukarı ve aşağı hareket etmesini ve sol ve sağ kaydırıcıların yatay olarak hareket etmesini gerektiren bloklar için uygundur. Orta kaydırıcı, eşit yükseklikteki kovanların uzunluğunu sınırlamak için sol ve sağ kaydırıcıları eşit yükseklikteki kovanlarla yönlendirmek için iç kılavuz direğine dayanır. Kontrplağın kalınlığını alın ve {{50}},5 mm ekleyin. (Şekil 52. Kaydırıcıların genel yapısı ve boyutları (1) Büyük kaydırıcılar ve şablonlar için Şekilde gösterildiği gibi genellikle dış açı R1.0 ve iç açı R0.8'dir ( 9); küçük kaydırıcılar ve şablonlar için dış açı R1.0'dir. R0.5'in iç açısı için R0.3 (2)'yi alın. ) (8) sürgülerin yaygın olarak kullanılan yapısal formlarıdır (3) Şekil (6) sürgü boyutunun küçük olması ve kırlangıç kuyruğunun ayarlanamaması durumunda kullanılır veya şekil (7) (8) biçimindedir. şablon, sürgü boyutuna W yönünde müdahale ettiğinde, şekildeki A, B, C ve D boyutları genellikle en az 3 mm'dir; (4) Sürgü montaj açıklığı (şekilde taranmış kısım): a. Malzeme Kalınlık şundan büyük olduğunda: veya 0,6'ya eşit olduğunda, şablonun karşılık gelen tek taraflı boşluğu 0,03 oranında genişletilir ve kaydırıcı boşluktan ayrılmaz; b. Malzeme kalınlığı 0,6'dan az olduğunda, şablonun karşılık gelen tek taraflı boşluğu 0,02 oranında genişletilir; kaydırıcı boşluk bırakmıyor; C. Büyük ve orta boy kaydırıcılar Keserken ve paylaşırken tasarımcının yalnızca kaydırıcının teorik şeklini çizmesi gerekir. Paylaşılan konumdaki basamak bölümü ve açıklık, işleme departmanı tarafından gerçekleştirilir. Paylaşılan kaydırıcının eşleşme açıklığı genellikle 0,02'dir. (5) Kaydırıcı eğim açısı P 15 derece dahilinde olduğunda. İsteğe göre seçilebilir; 15 dereceden büyük olduğunda yalnızca 30 derece ve 45 derece seçilebilir ve eğim açısı 45 dereceyi aşamaz. (6) Kaydırıcı eğim açısı tercihen 5 derece, 10 derece, 30 derece veya 45 derecedir. Özellikler. 3. Kaydırıcı tasarımında dikkat edilmesi gerekenler
A. Kaydırıcının dikey hareket stroku genellikle kaydırıcının kalınlığının yarısından fazla olmamalıdır; B. Kaydırıcının güvenilir hareketini sağlamak için kaydırıcının üst kısmına uygun sayıda kaldırma pimi veya yay yerleştirilmelidir; C. Kaydırıcı paylaşılan bir formda işlendiğinde, iki kaydırıcının işleme için şablonun merkezi etrafında 180 derece döndürülmesi gerekir. Şu anda tasarımcının grafik öğelerini döndürmesine gerek yoktur ve ayarlama işi işleme departmanının kendisi tarafından gerçekleştirilir; D. Şekil (12)'de gösterildiği gibi, şablonun ortasında küçük bir kaydırıcı olduğunda Bu sırada kaydırıcının eğimi 15 dereceden küçük veya ona eşitse, kılavuz oluğu doğrudan şablonun üzerinde kesilebilir; kaydırıcının eğimi 15 dereceden büyükse şablondaki kılavuz oluğunu blok formuna dönüştürmek en iyisidir. 9. Silindirler ve katlanır bıçaklar için tasarım standartları 1. Genel olarak konuşursak, silindir Φ8.00 olmalıdır. Özel durumlarda Φ6.00 veya Φ4.00 kullanılabilir. Silindirler işlenmemişse çizime gerek yoktur. 2. Katlama bıçağında frezelenmiş oyuklara sahip bir kontrplak kullanılır ve altıgen soket vidalarla (M10) sabitlenir. H değeri iç sıyırma plakasının kalınlığından küçüktür. Katlama bıçağının üst kısmındaki iç taşlamanın 0.1 işlevi esas olarak katlama bıçağının malzemeyi çizmesini önlemektir. Bir iç kılavuz direği olduğunda, katlama bıçağı ile iç sıyırma plakası arasındaki boşluk +0.1'dir. İç kılavuz direği olmadığında katlama bıçağı ile iç sıyırma plakası arasındaki boşluk 0.02'dir. 10. Yan kenar konumlandırma tasarım standartları 1. Kalıp tasarımında, doğru malzeme beslemesini sağlamak için, malzeme besleme adımını sağlamak için adım konumlandırmayı kullanın. Genel olarak iki adım konumlandırma yöntemi vardır: dil kesme ve yan kenar konumlandırma. Yan kenar konumlandırmanın kullanılması nedeniyle boyutlar sabittir ve düzenli olarak kullanılabilir. 2. Yan bıçak tarafından kesilen malzemenin genişliği e, genel malzemeler için 2,0 mm'dir; ince malzemeleri delmek ve kesmek için e değeri 1,5 mm'dir (T 0,3 mm'den küçük veya eşittir). Yan kenar konumlandırma bloğu ile zımba arasındaki boşluk 0.01 mm.; yan kenar konumlandırma bloğu ile delinmiş ve kesilmiş malzeme arasındaki boşluk 0.03 mm'dir. Yan bıçak konumlandırma bloğunun boyutu için lütfen "Adım Konumlandırma Bloğu" standart bölümüne bakın. Yapısal detaylar için lütfen bakınız (Şekil 1): 11. Sınırlayıcı sütun tasarım standartları 1. Kalıp tasarımında, havayla delme sırasında kalıbın harf kalıpları, basınç hatları gibi parçalara zarar vermesini ve bazı özel kalıp kuvveti yanlışlıklarını önlemek için dengeye ulaşıldığında, kuvvete dayanacak şekilde sınır direkleri eklenir. 2. Limit yöntemleri iki türe ayrılabilir: kalıp içi limit ve kalıp dışı limit. Genellikle kalıp içi limit için Φ20 kullanılırken, kalıp dışı konum için Φ30 ve Φ40 kullanılır. 3. Sınırlama kolonunun gövde boyutları için lütfen "Sınırlama Kolonu" standart bölümüne bakın. 4. Limit kolonunun yüksekliği için karakter kalıbı ise limit kolonunun basınç satırına basılması gerekmektedir. Yalnızca şablonu (0,6~0,8T) kalıbın içine doğru çıkarmanız ve limit sütununu kalıbın dışına eklemeniz gerekir. Üst ve alt limit sütunlarının yüksekliği eşit olarak bölünmüştür ancak tam sayılara bölünmüştür. Dalga geçmeyi önlemek için boy farkının daha büyük olması daha iyidir. 12. Çift amaçlı pimler için tasarım standartları 1. Çift amaçlı pimleri seçin: Çift amaçlı kaldırma pimlerinin seçiminde yalnızca malzemenin kalınlığı değil, aynı zamanda kalıbın boyutu da dikkate alınmalıdır (prensip, daha büyük olanı). Belirli boyutlar için lütfen "Çift Amaçlı Yüzer Pim" standart ürününe bakın. Çift amaçlı kaldırma piminin ilgili boyutları vardır (şekilde gösterildiği gibi). 2. Sıyırma plakasındaki çift amaçlı kaldırma piminin kabartma derinliği, iş parçasının kalitesini doğrudan etkiler. Rölyef çok derin veya çok sığ ise malzemenin kenarı ezilecek, hatta kesilecektir. Bu olayın meydana gelmesini azaltmak için standart çift amaçlı pimin özelliklerine göre sıyırıcı plakanın kabartma derinliği şekildeki tabloya bakılarak belirlenebilir. 3. Kalıbı açarken, çift amaçlı kaldırma piminin yüzer yüksekliği kalıbı açarken iç kılavuz direğinin kılavuz uzunluğunu aşarsa, kılavuz direği alt kalıptan çıktığında, kaldırma piminin başı hala yerinde olacaktır. striptizci plakasında. Kaldırma piminin plakadan açıklığı çok küçüktür ve kalıp açma kuvveti dengesizdir, bu da kaldırma piminin kırılmasına neden olur. Bu nedenle kaldırma piminin plakadan açıklığı bir tarafta 2,0 mm'dir. Bununla birlikte, eğer malzeme inceyse veya malzemenin genişliği çok küçükse, lütfen fiili duruma göre levhanın çıkarılması için gereken boşluğu belirleyin. Kaldırma pimi yalnızca konumlandırma ve kaldırma işlevine sahip olmakla kalmaz, aynı zamanda düzgün beslemeyi de sağlar. Bu nedenle kesme öncesinde malzeme ile kaldırma pimi arasındaki boşluğun 0,10 mm olması öngörülmektedir; Kesme sonrasında malzeme ile kaldırma pimi arasındaki boşluk 0,03 mm'dir. . 13. Konumlandırma tasarım standartları Ürün boyutsal doğruluğu ve koordinasyon gereklilikleri giderek yükseldikçe, kalıpları tasarlarken konumlandırma göz ardı edilemez. 1. Konumlandırma konuma göre iki türe ayrılır: iç konumlandırma ve dış konumlandırma. 2. İç konumlandırma bloğu (pim) A ile ürün arasındaki boşluk 0,03 mm'dir ve dış konumlandırma bloğu (pim) B ile ürün arasındaki boşluk 0,05 mm'dir. 3. İç konumlandırmanın her iki yanında simetrik ejektör pimleri D bulunmalıdır ve bunlar ile iç konumlandırma arasındaki boşluk şekilde gösterildiği gibi olmalıdır. İç konumlandırma bloğu (pim) A yoksa, dış konumlandırma bloğu B ile iş parçası arasındaki boşluk 0,03 mm olmalıdır. 4. Dış konumlandırma için öncelikle fiili duruma göre özel şekiller veya daireler kullanılabilir, ancak konumlandırma için mümkün olduğunca kesik kenarlar kullanılmalıdır. 5. Dış konumlandırmanın etkili kısmı, iç konumlandırmanın etkili kısmından 3-5mm daha yüksek olmalıdır. 6. İç konumlandırma sıyırıcı plakasının açıklığı +0,05 mm'dir. Dış konumlandırma sıyırıcı plakasının açıklığı +0,5 mm'dir. Özel şekilli dış konumlandırma sıyırıcı plakasının açıklığı +0,1 mm'dir.
Aşağıdaki şekilde yaygın olarak kullanılan birkaç diş çekimi şekli gösterilmektedir: (Yukarı ve aşağı diş çekme zımbalarının tümü aynı uzunluktadır, bu da değiştirilmesini kolaylaştırır)
14. Çekim dişi yapı tasarım standartları ve çekim dişi üretim standartları: Çekim dişinin hesaplama prensibi sabit hacim prensibidir. Genellikle çekim deliğinin yüksekliği H=3P'dir (P diş mesafesidir). R=EF﹐∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,∴AB={H*EF+(π/{{9} })EF*EF,∴Ön delme=ψD-2AB .1. T 0.5'ten küçük veya eşit olduğunda, EF=100﹪T2'yi alın. Ne zaman 0.5
Aşağıdaki şekilde yaygın olarak kullanılan çeşitli diş çekimi biçimleri gösterilmektedir: (Yukarı ve aşağı diş çekme zımbalarının uzunlukları aynıdır, bu da bunların değiştirilmesini kolaylaştırır)
15. Şerit çentik tasarım standartları 1. Sürekli kalıbı tasarlarken, zayıf besleme nedeniyle şeridin boşlukları olacağı veya ikincil kesmenin çapak üreteceği dikkate alınır, bu nedenle yukarıdaki sorunların üstesinden gelmek için tasarım sırasında bir işlem boşluğu eklenecektir. . 2. Standart çentik şekli: kesme zımbası 0.3 mm'yi aşarsa, kesilmemişlerin neden olduğu çapaklardan kaçınılabilir. 3. Şematik diyagram aşağıdaki gibidir:
