Metal kesmede iplik işlemenin ana yöntemleri arasında tornalama, frezeleme, kılavuz çekme vb. yer alır. Bugün editör size üretimde en yaygın diş tornalamayla ilgili önemli teknik bilgileri getiriyor.
1. İplik işlemeyle ilgili önemli temel bilgiler 1. Terimlerin tanımı ① İpliğin kökü ② İpliğin yan tarafı ③ İpliğin üst kısmı
Helis açısı:
Helis açısı ipliğin çapına ve adımına bağlıdır. Ucun yan boşluk açısı, altlık değiştirilerek ayarlanır. Eğim açısı . En yaygın eğim açısı 1 derecedir ve takım tutucudaki standart altlığa karşılık gelir.
Diş açma ve çıkarma sırasında kesme kuvveti: Diş işleme prosesinde en yüksek eksenel kesme kuvveti, kesici takımın iş parçasına girip çıkması sırasında meydana gelir. Aşırı kesme parametreleri, güvenilir olmayan şekilde sıkıştırılmış kesici ucun hareket etmesine neden olabilir.
Açıklık elde etmek için ek parçayı eğin:
Eğim açısı, takım tutucudaki kesici ucun altındaki bir altlık ile ayarlanabilir. Hangi altlığın kullanılacağını seçmek için takım kataloğundaki tabloya başvurabilirsiniz. Tüm takım tutucular eğim açısı 1 dereceye ayarlanmış standart bir altlıkla donatılmıştır.
Eğim açısına göre ayar sacını seçin. İş parçası çapı ve hatve eğim açısını etkiler. Aşağıdaki şekilde görüldüğü gibi iş parçası çapı 40mm ve hatvesi 6mm'dir. Gerekli şim 3 derecelik bıçak eğim açısına sahip olmalıdır (standart şimler kullanılamaz).
Diş işleme kesici uçlarının ve şimlerinin markalanması:
İplik şekli ve uygulaması:
II. Dişli insert tipleri ve bağlama çözümleri
1. Çok dişli kesici uç
Avantajları: İlerleme sayısını azaltın Çok yüksek verimlilik Dezavantajları: Stabil bağlama gereklidir Diş işleme sonrasında yeterli geri çekme alanı gerekir
2. Tam dişli kesici uç
Avantajları: Diş şeklinin daha iyi kontrolü Daha az çapak
Dezavantajları: Bir kesici uç yalnızca bir hatveyi kesebilir
3. V-diş ek parçası
Avantajları: Esneklik, aynı kesici uç birden fazla adımı işlemek için kullanılabilir.
Dezavantajları Çapakların oluşmasına neden olur ve bunların temizlenmesi gerekir.
Bağlama çözümü i-LOCK: Sabit kesici uçlarla son derece sağlam diş açma Kılavuz ray tarafından yönlendirilen kesici uç, doğru konuma konumlandırılır Vida, kılavuz ray üzerindeki kesici ucu, bir temas yüzeyindeki (kırmızı temas yüzeyi) radyal durdurucuya geri bastırır. uç yuvası Güvenilir uç arayüzü daha uzun takım ömrü ve daha yüksek diş kalitesi sağlar
Çeşitli takım tutucular:
3. 3 farklı türde besleme yöntemi
Besleme yönteminin diş açma işlemi üzerinde önemli bir etkisi olabilir. Şunları etkiler: kesme kontrolü, kesici uç aşınması, diş kalitesi, takım ömrü
1. Geliştirilmiş yan besleme
Bu besleme yöntemi çoğu CNC makinesi tarafından bir döngü programı aracılığıyla kullanılabilir:
Talaşların şekillendirilmesi ve yönlendirilmesi geleneksel tornalama türlerine göre daha kolaydır Eksenel kesme kuvvetleri titreşim riskini azaltır Daha kalın talaşlar ancak kesici ucun yalnızca bir tarafıyla temas halindedir Uca daha az ısı aktarılır Çoğu diş açma operasyonu için tercih edilir
2. Radyal ilerleme
En yaygın yöntem - CNC olmayan eski torna tezgahlarında kullanılabilen tek yöntem:
Sert "V" şekilli talaşlar üretir Düzgün kesici uç aşınması Kesici uç yuvası, ilerleme derinliğini sınırlayan yüksek sıcaklıklara maruz kalır İnce dişler için uygundur Kaba dişleri işlerken zayıf titreşim ve talaş kontrolü Sertleştirilmiş malzemeler için tercih edilir
3. Alternatif besleme Büyük profiller için önerilir
Çok büyük hatveli dişleri işlerken eşit kesici uç aşınması ve maksimum takım ömrü Talaşlar iki yönde yönlendirilir, bu da onların kontrol edilmesini zorlaştırır
IV. İşleme sonuçlarını iyileştirme yöntemleri
Azalan kesme derinliği (sol), sabit kesme derinliği (sağ)
1. Kesme derinliği katman katman azalır (talaş alanı değişmeden kalır)
CNC programlarında en sık kullanılan yöntem olan sabit talaş alanına ulaşmak mümkündür. En derin ilk geçiş, numunedeki besleme tablosunda önerilen değeri takip eder. Çip alanı daha "dengelidir" ve gerçek son geçiş yaklaşık 0,07 mm'dir
2. Sabit kesme derinliği
Geçiş sayısı ne olursa olsun her geçişin derinliği eşittir. En iyi talaş kontrolünü sağlamak için bıçakta daha yüksek gereksinimler vardır. TP1,5mm veya 16TP'den büyük perdeler için kullanılmamalıdır.
İplik tepesini tamamlamak için ekstra stok kullanın:
Dişi işlemeden önce işlenmemiş parçayı tam çapa döndürmek ve diş tepesini bitirmek için ekstra stok/malzeme kullanmak gerekli değildir. Bitirme tepe eki için, önceki tornalama işlemi tepeyi doğru şekilde oluşturmak için 0.03-0.07 mm malzeme bırakmalıdır.
Önerilen dış iplik besleme değeri (ISO metriği):
İş parçasının ve aletin ortalandığından emin olun:
±0,1 mm'lik maksimum merkez çizgisi sapmasını kullanın. Kesici kenar konumu çok yüksekse arka açı azalacak ve kesici kenar çizilecek (kırılacaktır); kesme kenarı konumu çok düşükse diş profili yanlış olabilir.
V. Başarılı iplik tornalama uygulama becerileri
1) Diş tornalamadan önce iş parçası çapının doğru işleme payına sahip olup olmadığını kontrol edin ve tepe payı olarak 0,14 mm ekleyin. 2) Takımı takım tezgahına doğru şekilde yerleştirin. 3) Kesici kenarın ayarını merkez çapa göre kontrol edin. 4) Doğru kesici uç geometrisinin kullanıldığından emin olun (A, F veya C). 5) Doğru yan açıklığı elde etmek için uygun altlığı (uç eğik altlığı) seçerek yeterli ve eşit açıklık sağlayın. 6) Diş kabul edilebilir değilse, takım tezgahı da dahil olmak üzere tüm bağlamayı kontrol edin. 7) Diş tornalama için mevcut CNC programlarını kontrol edin. 8) Besleme yöntemini, geçiş sayısını ve boyutu optimize edin. 9) Uygulama gereksinimlerini karşılamak için doğru kesme hızının olduğundan emin olun. 10) İş parçası dişinde yanlış adım varsa, makine aletini doğru adım açısından kontrol edin. 11) İş parçasını kesmeden önce aletin adımın minimum 3 katı mesafeden başlaması tavsiye edilir. 12) Yüksek hassasiyetli kesme sıvısı takım ömrünü uzatabilir ve talaş kontrolünü iyileştirebilir. 13) Hızlı değiştirme sistemleri basit ve hızlı sıkıştırma sağlar.
Diş tornalama işlemleri için takım seçerken şunları göz önünde bulundurun:
Kullanma mesafesini ve gereken açıklığı kontrol edin (omuzlar, Alt iş mili vb. gibi) Hızlı bağlama için takım kullanma mesafesini en aza indirin Zayıf sertlikte bağlama için, daha düşük kesme kuvvetlerine sahip kesici uçlar seçin Yüksek hassasiyetli kesme sıvısı takım ömrünü uzatabilir ve kesme kontrolünü iyileştirebilir Tapa kullanın Soğutma sıvısını kolayca bağlamak için -ve-oynat kesme sıvısı adaptörleri Üretkenliği ve takım ömrünü garantilemek için, çok ağızlı kesici uçlar ilk tercihtir ve tek kenarlı tam dişli kesici uçlar ikinci tercihtir. En düşük üretkenlik ve en kısa takım ömrü V-dişli kesici uçlardır.
Uç aşınması ve takım ömrü:
İlerleme yöntemi, ilerleme yöntemini, paso sayısını ve derinliği optimize edin Kesici uç eğimi, yeterli ve eşit açıklık sağlayın (uç-eğimli altlık) Kesici uç geometrisi, doğru kesici uç geometrisinin (A, F veya C geometrisi) kullanıldığından emin olun Uç malzemesini seçin, malzeme ve tokluk gereksinimlerine göre doğru malzemeyi kesme parametreleri, gerekirse kesme hızını ve paso sayısını değiştirin
