1. Kalıp tasarımının kontrolü
1. Her şeyden önce, şekillendirilmiş plastik malzemenin büzülme oranının doğru olup olmadığı, ürünün 3D boyutunun eksiksiz olup olmadığı ve makul davranışlar da dahil olmak üzere, kullanıcıların kalıp yapısını, malzemesini, sertliğini, hassasiyetini ve diğer teknik gereksinimlerini tam olarak anlamalıyız. işleme analizi.
2. Büzülme boşluğu, akış işareti, çekme açısı, kaynak hattı ve çatlak gibi enjeksiyon kalıplama ürününün görünümünü etkileyen yerleri tamamen göz önünde bulundurun.
3. Enjeksiyonla kalıplanmış parçanın ürün işlevini ve desen şeklini engellemeden kalıbın işleme yöntemini mümkün olduğunca basitleştirin.
4. Ayırma yüzeyi seçiminin uygun olup olmadığı, kalıp işleme, şekillendirme görünümü ve şekillendirilen parçaların çapak alma işlemleri özenle seçilmelidir.
5. Fırlatma yönteminin uygun olup olmadığı, itme çubuğu, sıyırma plakası, çıkarma kovanı veya diğer yöntemlerin kullanılıp kullanılmadığı ve itme çubuğu ile sıyırma plakası konumlarının uygun olup olmadığı.
6. Yan çekirdek çekme mekanizmasının kullanımının uygun olup olmadığı, hareketin esnek ve güvenilir olması ve durgunluk olmaması gerekir.
7. Plastik ürünler için hangi sıcaklık kontrol yönteminin daha uygun olduğu, sıcaklık kontrol yağı, sıcaklık kontrol suyu, soğutma suyu vb.
8. Kapının şekli, malzeme kanalının ve besleme portunun boyutu ve kapının konumu ve boyutunun uygun olup olmadığı.
9. Çeşitli modüllerin ve kalıp maçalarının ısıl işlem deformasyonunun etkisi ve standart parça seçiminin uygun olup olmadığı.
10. Enjeksiyon kalıplama makinesinin enjeksiyon hacminin, enjeksiyon basıncının ve sıkıştırma kuvvetinin yeterli olup olmadığı, meme R'nin, yolluk manşonunun delik çapının vb. uygun şekilde eşleşip eşleşmediği.
Bu yönlerin kapsamlı analizi ve hazırlanması, ürünün ilk aşamasından itibaren sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir.
Ve
İkincisi, proses üretiminin kontrolü
Tasarım aşamasında tamamen düşünüp düzenlememize rağmen, fiili üretimde hala birçok sorun ve zorluk olacaktır. Üretimde tasarımın orijinal amacını karşılamak için elimizden gelenin en iyisini yapmalı ve fiili işlemede daha etkili, daha ekonomik ve makul bulmalıyız. süreç demektir.
1. 2D ve 3D işleme çözümleri için ekonomik ve uyarlanabilir takım tezgahı ekipmanı seçin.
2. Üretimde yardımcı hazırlıklar için uygun takım ve fikstürler de düşünülebilir ve kesici takımların makul kullanımı, ürün parçalarının deforme olmasını önleyebilir, ürün parçalarının çekme oranında dalgalanmasını önleyebilir, ürün parçalarının kalıptan çıkmasını ve deforme olmasını önleyebilir, iyileştirebilir. kalıp imalatının hassasiyeti, Küçük hataları azaltmak, kalıp hassasiyetindeki değişiklikleri önlemek vb., bir dizi üretim süreci gereksinimleri ve çözümleri.
3. İngiliz Plastik Derneği'nin (BPF) şekillendirdiği parçaların ölçü hatası ve orantı dağılımının nedenleri şöyle:
A: Kalıp imalat hatası yaklaşık 1/3'tür, B kalıp aşınmasından kaynaklanan hata 1/6C'dir, oluşan parçanın eşit olmayan büzülme oranından kaynaklanan hata yaklaşık 1/3'tür ve hata arasındaki tutarsızlıktan kaynaklanır. önceden belirlenmiş büzülme oranı ve gerçek büzülme oranı yaklaşık 1/3 1/6
Ve
Toplam hata=A artı B artı C artı D, bu nedenle kalıbın imalat toleransının, oluşturulan parçanın boyutsal toleransının 1/3'ünden az olması gerektiği görülebilir, aksi takdirde zor oluşturulan parçanın geometrik boyutunu garanti etmek için kalıp.
3. Genellikle üretim kontrolü
Plastik parçalar oluşturulduktan sonra geometrik boyutlarda dalgalanma yaygın bir sorundur ve sıklıkla meydana gelen bir olgudur:
1. Malzeme sıcaklığı ve kalıp sıcaklığının kontrolü. Farklı plastik markalarının farklı sıcaklık gereksinimleri olmalıdır. Akışkanlığı zayıf olan plastik malzemeler ile ikiden fazla çeşit karışımın kullanılması farklı durumlara sahip olacaktır. Plastik malzemeler en iyi akışta kontrol edilmelidir. Bunların genellikle değer aralığında yapılması kolaydır, ancak kalıp sıcaklığının kontrolü daha karmaşıktır. Farklı şekillendirilmiş parçaların farklı geometrik şekiller, boyutlar ve et kalınlık oranları soğutma sistemleri için belirli gereksinimleri vardır. Kalıp sıcaklığı büyük ölçüde soğuma süresini kontrol ediyor;
Bu nedenle, enjeksiyon döngüsünü kısaltmak ve üretim verimliliğini artırmak için kalıbı izin verilen düşük bir sıcaklıkta tutmaya çalışın. Kalıp sıcaklığı değişirse, çekme oranı da değişir, kalıp sıcaklığı sabit kalır ve boyutsal doğruluk da sabit kalır. Deformasyon, zayıf parlaklık ve soğuma lekeleri gibi kusurlar, plastiğin fiziksel özelliklerini en iyi durumda yapar. Tabii ki, bir hata ayıklama süreci var, özellikle çok boşluklu kalıplanmış parçalar daha karmaşık. Bu nedenle, üretim sürecinde kalıp sıcaklığı keyfi olarak değiştirilemez ve kalıp sıcaklığının ayarı, malzemenin tavsiye edilen sıcaklık aralığında olmalıdır.
2. Basınç ve egzozun ayarlanması ve kontrolü:
Enjeksiyon basıncı uygundur ve kalıp hata ayıklandığında sıkıştırma kuvvetinin eşleşmesi belirlenmelidir. Kalıp boşluğunun ve çekirdeğin oluşturduğu boşluktaki hava ve plastiğin ürettiği gaz, egzoz gibi egzoz oluğundan kalıptan boşaltılmalıdır. Hava düzgün değilse, yetersiz doldurma olacak ve kaynakla sonuçlanacaktır. işaretler veya yanıklar; fotoğraf
Bu üç şekillendirme hatası bazen aynı parçada zaman zaman ortaya çıkar. Oluşturulan parçanın ince cidarlı kısmının çevresinde kalın bir cidar olduğunda kalıp sıcaklığı çok düşük olduğunda çekme izleri, kalıp sıcaklığı çok yüksek olduğunda ise yanıklar oluşacaktır. Genellikle aynı anda yanık bölgesinde kaynak işaretleri olacaktır ve egzoz olukları genellikle göz ardı edilir ve genellikle küçük bir durumdadır, bu nedenle genel olarak çapak üretilmediği sürece; Daha büyük havalandırma yuvaları, böylece omuzdan geçen gaz hızlı bir şekilde kalıptan dışarı atılabilir. Özel bir ihtiyaç varsa, ejektör pimi üzerinde bir egzoz yuvası açılmalıdır. Nedeni aynı. Birincisi, flaş yoktur ve ikincisi, hava salınır İyi çalıştığı sürece işe yarar.
Egzoz omzunun derinliği mümkün olduğunca derin olmalı ve omuzdan geçen gazın hızlı bir şekilde kalıptan dışarı atılabilmesi için omzun arkasında büyük boyutlu bir havalandırma oluğu sağlanmıştır. Sebep aynı, biri flaş olmaması, diğeri ise havanın hızlı bir şekilde salınabilmesi ve etkinin iyi sağlanabilmesi.
3. Enjeksiyonla kalıplanmış parça boyutunun tamamlayıcı şekillendirme kontrolü
Bazı plastik parçaların şekil ve boyutlarındaki farklılık nedeniyle, kalıptan çıkarmadan sonra sıcaklık ve basınç kaybının değişmesi ile farklı durumlarda deformasyon ve eğilme meydana gelecektir. Bu sırada, bazı yardımcı armatürler hızlı ve hızlı bir şekilde düzeltici önlemler almak için ayarlanabilir ve doğal olarak soğuduktan ve şekillendirildikten sonra daha iyi düzeltme ve ayarlama etkileri elde edilebilir. Enjeksiyon kalıplama işlemi boyunca sıkı yönetim sağlanırsa, enjeksiyon kalıplı parçaların boyutu ideal olarak kontrol edilecektir.
