Plastik büzülme, plastik büzülme ile ilgili bir sorundur.
1. Plastik büzülme dört şekilde meydana gelir: termal büzülme, faz değişimi büzülmesi, yönelim büzülmesi, sıkıştırma büzülmesi ve elastik toparlanma. Büzülme süreci üç bölümden oluşur: kapı katılaşmasından önceki büzülme, soğuma büzülmesi ve kalıptan çıkarmadan sonraki büzülme.
2. Büzülmenin ana nedenleri: 1. Yetersiz enjeksiyon hacmi 2. Aşırı erime sıcaklığı 3. Yetersiz enjeksiyon ve tutma basınçları 4. Yetersiz enjeksiyon ve tutma süreleri 5. Aşırı enjeksiyon hızı 6. Uygun olmayan kalıp sıcaklığı
3. Büzülmenin ana nedenleri: 1. Yetersiz enjeksiyon hacmi 2. Enjeksiyon basıncı çok düşük 3. Uygun olmayan enjeksiyon hızı 4. Düşük kalıp sıcaklığı
4. Yetersiz plastik veya eksik kalıp doygunluğuna sahip enjeksiyonla kalıplanmış parçalar
Sebep analizi: Plastik eriyik kalıp boşluğunu tamamen doldurmuyor. Plastik malzemenin akışkanlığı zayıftır.
Çözüm: Ürün enjeksiyon makinesine uygun şekilde eşleştirilmemiş veya makinenin plastikleştirme kapasitesi veya enjeksiyon hacmi yetersiz. Malzeme ve kalıp sıcaklıklarının çok düşük olması, plastiğin mevcut basınç altında akmasını zorlaştırıyor. Enjeksiyon hızı çok yavaş ve tutma basıncı veya tutma basıncı çok düşük. Yetersiz plastik erimesi ve zayıf akışkanlık, önemli enjeksiyon basıncı kaybına neden olur. Kapı sayısını artırın, kapıları uygun şekilde düzenleyin ve birden fazla boşluğun eşit olmayan şekilde doldurulmasını önleyin. Yolluklardaki yetersiz veya yanlış şekilde ayrılmış soğuk kuyular, soğuk sümüklüböceklerin boşluğa girmesine izin vererek normal plastik akışını engeller ve soğuk sümüklüböcek ceplerini artırır. Nozul, yolluk ve geçit çok küçük ve akış yolu çok uzun, bu da aşırı plastik dolum direncine neden oluyor. Kötü kalıp havalandırması havanın çıkarılmasını engeller.
5. Patlama
Sebep Analizi: Bu, plastik eriyik ayırma yüzeyine veya kesici uç birleşme yüzeyine aktığında meydana gelir. Yeterli sıkma kuvveti, ana taşıyıcı ile branşman taşıyıcının birleşim noktasında aşırı plastik bir film oluşmasına neden olabilir.
Çözüm: Yetersiz sıkıştırma kuvveti, boşluğa enjekte edilen yüksek-basınçlı plastiğin, ayırma yüzeyi veya kesici uç birleşme yüzeyi arasında bir boşluk oluşturmasına ve erimiş plastiğin bu boşluğa taşmasına izin verir. Kalıp (sabit taraf) makine nozülüne tam olarak temas etmiyor, bu da erkek ve dişi kalıplar arasında bir boşluk oluşmasına neden oluyor. (Sıkılmamış) Kalıp sıcaklığı krank mili kelepçe sistemini etkiler. Kalıp plakasının gücünü ve paralelliğini geliştirin. Kalıp kılavuz manşonu aşınmış, kalıp montaj plakası hasar görmüş veya bağlantı çubuğu (karot çubuğu) yeterince güçlü değil ve bükülmüş, bu da ayırma yüzeyinin kaymasına neden oluyor. Yabancı madde ayırma yüzeyine yapışıyor. Havalandırma oluğu çok derin. Kavite çıkıntısı çok büyük, plastik sıcaklığı çok yüksek veya basınç çok yüksek.
6. Yüzey Büzülmeleri ve Boşluklar
Sebep Analizi: Yüzey çöküntüleri meydana gelir. Bunlar plastiğin hacimsel büzülmesinden kaynaklanır ve genellikle kaburgalar gibi kalın alanlarda veya sütun ile yüzeyin birleşim yerinde bulunur. Soğuma sırasında parçanın kalın bölgelerinde hacimsel büzülme nedeniyle oluşan bu vakum kabarcıklarına boşluk denir. Enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında hava, nem ve uçucu gazlar plastik eriyiğe girdiğinde ortaya çıkan boşluklara kabarcık denir.
Karşı önlemler: Kalıplanmış parçanın en kalın alanlarına etkili basınç uygulanmasını sağlamak için kapı ve yolluk boyutlarını artırın. Gerekirse kapı konumunu ayarlayın. Tutma basıncını ve tutma süresini artırın. Plastik soğuyup katılaşmadan önce tam sıkıştırma elde etmek için doldurma hızını artırın. Enjeksiyondan tutma basıncına geçiş çok hızlıdır. Kalınlık geçişini yumuşatın ve bu alandaki soğutma verimliliğini artırın. Nemi gidermek için peletleri önceden iyice kurulayın. Plastikten ayrışma gazlarının oluşmasını önlemek için namlu sıcaklığının uygun şekilde ayarlanması, gaz oluşumunu etkili bir şekilde önleyebilir. Aşırı vida kopmasını önlemek için daha küçük bir vida veya makine kullanın. Gazların namludan kaçmasına izin vermek için karşı basıncı artırın. Gazların çıkması için yeterli süreyi sağlamak amacıyla doldurma hızını uygun şekilde azaltın.
7. Gümüş Çizgiler (Spreyler, Su Sıçramaları)
Neden Analizi: Plastik akış yönü boyunca parçanın yüzeyi üzerinde veya yakınında gümüşi-beyaz çizgiler görünüyor. Gümüş çizgiler genellikle plastikteki nemin veya uçucu maddelerin buharlaşmasından veya nemin kalıp yüzeyine yapışmasından kaynaklanır. Enjeksiyonlu kalıplama makinesi vidasına sürüklenen hava da gümüş çizgiler üretebilir. Malzeme safsızlıkları.
Karşı önlemler: Plastik nem veya uçucu madde içerir veya yeterince kurumamış. Plastik eriyik aşırı ısınır veya çok uzun süre namluda kalır, ayrışır ve büyük miktarda gaz üretir. Katılaşma sırasındaki bu eksik egzoz gümüş çizgilere neden olur. Kalıp sıcaklığının çok düşük olması, plastiğin erimesinin hızla katılaşmasına neden olur ve bu da eksik egzoza yol açar. Kalıp yüzeyine yapışan yağ, nem veya kalıp ayırıcı madde, plastik eriyiği soğuyup katılaştıkça sıvılaşan gaz halinde buharlaşır. Vidanın içine hava girer. Haznenin alt kısmı yeterince soğutulmazsa, hazne tarafındaki sıcaklık düşük olur ve namlu ile sıcaklık farkı oluşur. Plastik topaklar sıklıkla vidayı çizerek hava sürüklenmesine neden olur. İlk enjeksiyon aşamasında zayıf egzoz. Plastik eriyik ilk enjeksiyon aşamasında hızla katılaşarak tamamlanmamış egzoz ve gümüş çizgilere neden olur. Enjeksiyon basıncı çok yüksek veya enjeksiyon hızı çok hızlı. Kalıbın kalınlığı önemli ölçüde değiştiğinde, akıştaki sıkıştırılmış plastik eriyik hızlı bir basınç kaybı ve genleşme yaşar. Uçucu hale gelen ayrışma gazları kalıp boşluğu ile temas ettiğinde sıvılaşır.
8. Yanık İzleri ve Gaz İzleri
Sebep Analizi: Yanık izleri genellikle parça yüzeyinde plastik bozulmadan kaynaklanan renk değişikliğini ve kalıp dolum işleminin sonunda kararmış bir görünümü ifade eder. Yanık izleri, kalıp boşluğunda sıkışıp kalan havanın, plastik eriyik dolumu (sıkışmış hava) sırasında hızlı bir şekilde dışarı çıkmaması sonucu oluşur, bu da sıkıştırmaya ve sıcaklıkta önemli bir artışa neden olur, bu da malzemeyi yakar. Bu, havalandırmanın zayıf olduğunu gösterir.
Çözüm: Havanın zamanında tahliye edilmesini sağlamak için sıkışan alandaki havalandırmayı artırın. Enjeksiyon basıncını azaltın, ancak basınçtaki azalmanın enjeksiyon hızını da yavaşlatacağını ve bunun da kolaylıkla akış izlerine ve kaynak izlerine yol açabileceğini unutmayın.
1. Gaz tahliyesini kolaylaştırmak için çok-aşamalı kontrollü dolum kullanın ve kalıplama işleminin sonunda çok-aşamalı bir yavaşlama yöntemi kullanın.
2. Boşluktan havayı çıkarmak için bir vakum pompası kullanın ve vakum dolumunu sağlayın. Tıkanmayı önlemek için havalandırma deliklerini temizleyin.
3. Çok ince veya çok uzun bir kapı plastik bozulmasına neden olabilir. Havalandırma olukları, havalandırma ekleri vb.
9. Yüzey Akış İşaretleri ve Su Dalgaları
Sebep Analizi: Akış işaretleri, plastik eriyik akışının izleridir ve kapıda ortalanmış çizgiler ve dalgalar şeklinde görünür. Yüzeyde akışa dik çok sayıda ince çizgi oluşur ve bunun sonucunda ürün yüzeyinde parmak izine benzer dalgalanmalar oluşur.
Karşı önlemler: Akış işaretleri, plastik eriyiğin kalıp boşluğuna ilk akışının çok hızlı soğuması ve bununla sonraki akış arasında bir sınır oluşturması nedeniyle oluşur. Enjeksiyon kalıplama makinesi memesinin ucunda kalan ve doğrudan kalıp boşluğuna giren soğuk malzeme, akış izlerine neden olabilir. Plastik erime sıcaklığı düşük olduğunda ve viskozite arttığında akış işaretleri oluşur. Düşük kalıp sıcaklığı, plastik eriyikten büyük miktarda ısıyı uzaklaştırır, eriyik sıcaklığının düşmesine ve viskozitenin artmasına neden olarak akış izlerine neden olur. Yavaş enjeksiyon hızları, plastik erime sıcaklığının düşmesine ve viskozitenin artmasına neden olarak akış izlerine neden olur. Kalıp doldurma işlemi sırasında boşluktaki erimiş plastiğin sıcaklığı düşerek yüksek viskozitede dolmasına neden olur. Kalıp yüzeyine temas eden erimiş plastik, yarı-katılaşmış halde preslenir, bu da yüzeyde çok sayıda dikey çizgi oluşturarak parça üzerinde parmak izlerine benzer dalgalanmalar oluşmasına neden olur. Erimiş plastiğin sıcaklığı daha da düştüğünde tamamen dolmadan katılaşarak yetersiz doluma neden olur. Dalgalanmalar sıklıkla parçanın kenarlarında ve dolum işleminin sonunda meydana gelir.
10. Su İçerme İşaretleri (Kaynak İşaretleri) ve Püskürtme İşaretleri (Yılan İşaretleri)
Sebep Analizi: Kalıp, yolluk için birden fazla geçit kullandığında, plastiğin akış cepheleri birleşir. Akış cepheleri aynı zamanda delikler ve engeller nedeniyle ikiye bölünebilir. Eşit olmayan duvar kalınlığı da kaynak izlerine neden olabilir. Geçitten yüksek hızda geçen plastik eriyik doğrudan boşluğa girer, boşluk yüzeyiyle temas ettiğinde katılaşır ve ardından takip eden plastik eriyik tarafından serpantin bir iz bırakarak dışarı itilir. Yan kapaklarda, plastik kapıdan geçtikten sonra malzeme tutma alanı olmadığında veya yetersiz olduğunda püskürtme izlerinin oluşma olasılığı daha yüksektir.
Çözüm: Kapı sayısını azaltın. Kaynağın yakınına bir malzeme taşması ekleyin, kaynak hattını taşma kuyusuna taşıyın ve ardından çıkarın. Kapı konumunu ayarlayın. Kaynak hattının yerini değiştirmek için kapıların konumunu ve sayısını değiştirin. Havayı ve uçucu maddeleri hızlı bir şekilde tahliye etmek için kaynak hattı alanındaki havalandırmayı geliştirin. Plastiğin akışkanlığını arttırmak ve füzyon sırasında malzeme sıcaklığını yükseltmek için malzeme ve kalıp sıcaklıklarını artırın. Enjeksiyon basıncını artırın ve yolluk sisteminin boyutunu uygun şekilde artırın. Enjeksiyon hızını artırın. Geçit ile kaynak alanı arasındaki mesafeyi kısaltın. Geçit ile kaynak alanı arasındaki mesafeyi kısaltın. Kalıp ayırıcı madde kullanımını azaltın. Geçit konumunu, plastik eriyik geçitten geçtikten sonra pimlere veya duvarlara çarpacak şekilde ayarlayın. Üst üste binen kapılar veya çıkıntılı kapılar kullanmak için kapı tipini değiştirin ve kapı alanında yeterli malzeme tutma alanı sağlayın. Bu, plastik eriyiğin ilk enjeksiyon hızını yavaşlatabilir. Akış cephesinin hemen oluşmasını sağlamak için geçit kalınlığını/kesit alanını artırın. Malzemenin hızlı katılaşmasını önlemek için kalıp sıcaklığını artırın.
