Titanyum matris kompozitlerinin (TiMMC'ler) işleme teknolojisinin araştırma durumu ve ilerlemesi, geleneksel mekanik işleme, kompozit enerji alanı işleme, dövme işleme ve eklemeli imalat açılarından gözden geçirildi. Farklı işleme teknikleriyle işlenen TiMMC'lerin özellikleri. Mevcut araştırmadaki ana sorunları hedefleyerek, TiMMC'lerin işleme teknolojisinin gelecekteki gelişme eğilimi tahmin edilmektedir.
resim
Araştırmacı düzeyinde kıdemli mühendis Wang Guangping
01
başlangıç
Titanyum ve alaşımları, yüksek özgül mukavemet, mükemmel kimyasal korozyon direnci ve iyi biyouyumluluk [1-4] gibi mükemmel özelliklerinden dolayı havacılık, petrokimya, denizcilik ve tıp alanlarında yaygın olarak kullanılmaktadır. Bununla birlikte, titanyum alaşımlarının Young modülü, aşınma direnci ve ısı direnci, çelik ve nikel bazlı alaşımlardan daha düşüktür, bu da onların otomotiv ve havacılık alanlarındaki [5-8] sonraki uygulamalarını sınırlar. Titanyum matris kompozitlerinin (TiMMC'ler) ortaya çıkışı, yukarıdaki sorunların üstesinden gelmek için yeni bir alternatif sunar. TiMMC'ler, matris olarak titanyum ve alaşımlarından ve takviye fazı olarak seramiklerden (parçacıklar, bıyıklar, kısa lifler ve sürekli uzun lifler) oluşan bir kompozit malzemedir (bkz. Şekil 1).
resim
a) Sürekli uzun elyaf takviyeli titanyum matrisli kompozitler
resim
b) Parçacık takviyeli titanyum bazlı kompozitler c) Tüy/kısa fiber takviyeli titanyum bazlı kompozitler
Şekil 1 Farklı tipte takviye fazlarına sahip TiMMC'lerin şematik diyagramı
TiMMC'ler, matrisin mükemmel özelliklerini korurken, fiber ve matrisin özelliklerinin tamamlayıcılığı ve korelasyonu yoluyla tek bir takviye fazı veya matrisi tarafından elde edilemeyen kapsamlı özellikler de elde edebilir. Örneğin, HUO ve diğerleri tarafından hazırlanan (TiC artı Ti5Si3)/Ti kompozitinin akma dayanımı. [9], saf titanyumdan yüzde 178 daha yüksek olan 829MPa kadar yüksek, yüzde 8,1'lik yüksek bir uzamayı koruyor ve yüksek mukavemete ve orta plastisiteye sahip. Lamine TiC/Ti kompozitleri ile karşılaştırıldığında, TiMMC'lerin mukavemeti ve sünekliği aynı anda geliştirilerek mükemmel bir mukavemet-süneklik sinerjistik performansı elde edilir. TiMMC'lerin yüksek özgül modülü, uçak gövdesindeki geniş uygulamasını teşvik eden ana faktörken, yüksek özgül mukavemeti, motor endüstrisindeki uygulamasını teşvik eden itici güçtür [10]. Örneğin, Amerika Birleşik Devletleri, uçak motoru parçaları üretmek için partikül takviyeli titanyum bazlı kompozitlerin kullanılmasında başı çekti. Amerika Birleşik Devletleri tarafından geliştirilen partikül takviyeli titanyum bazlı kompozit rotor kanatları, yalnızca rotor kanatlarının performansını iyileştirmekle kalmayan, aynı zamanda havacılığı da azaltan başarıyla uygulandı. Motorun üretim maliyeti 60$'a kadar düştü000 [11]. Amerika Birleşik Devletleri Boeing Aircraft Company, yalnızca servis sıcaklığında önemli bir artış sağlamakla kalmayan, aynı zamanda iyileştirme öncesine kıyasla kütleyi yaklaşık yüzde 40 oranında azaltan parçacıkla güçlendirilmiş titanyum bazlı kompozit bir uçak iniş takımı biyel kolu geliştirdi. ve Boeing 787 uçağında başarıyla uygulanmıştır[12]. Amerika Birleşik Devletleri'nin Atlantik Araştırma Merkezi, helikopter iniş takımları için partikül takviyeli titanyum bazlı bir kompozit malzemeyi başarıyla geliştirdi ve başarıyla uygulandı. Geleneksel malzemelerle karşılaştırıldığında, ağırlık büyük ölçüde azaltılmıştır [13]. Fransız Havacılık Araştırma Merkezi ve İngiliz Rolls-Royce şirketi, uçak motoru kanatlarını hazırlamak için partikül takviyeli titanyum matris kompozitleri kullandı ve başarı elde etti [14, 15]. Otomotiv alanında, hafif yapılara yönelik gereksinimler sürekli olarak artmakta ve bu da TiMMC'lerin uygulanmasını büyük ölçüde teşvik etmektedir. Japonya'daki Toyota Corporation, BTi/Ti kompozit malzemeleri ilk olarak otomobil egzoz valfleri, otomobil motoru egzoz valfleri ve diğer parçalar, motor valfleri vb. için kullandı. Toplam kütle yaklaşık yüzde 40 oranında azaltıldı ve yüksek ömür ve düşük maliyet avantajlarına sahip oldu. [16]. Aynı zamanda, Avrupa ve Amerika Birleşik Devletleri gibi ülkeler de, otomobillerin ağırlığını azaltmak ve daha da geliştirmek için, otomobillerin ana parçalarını üretmek için geleneksel çelik malzemelerin yerine partikül takviyeli titanyum bazlı kompozit malzemeler kullanmaya başladılar. otomobillerin performansı [17]. TiMMC'lerin uygulama aralığı Şekil 2'de gösterilmiştir.
resim
Şekil 2 TiMMC'lerin uygulama aralığı
Malzeme bileşiminin karmaşıklığından dolayı, TiMMC'lerin işlenmesi geleneksel mühendislik malzemelerine göre çok daha zordur ve işlenmesi zor yeni bir malzeme türüdür. Bu arada, düzgün dağılmış takviyeler veya süreksiz takviyeler içeren TiMMC'ler genellikle daha yüksek mukavemet gösterse de, saf matrise göre süneklik ve tokluk kaçınılmaz olarak tehlikeye girer [18]. Örneğin, yerinde TiC ve Ti5Si3 ile bile, çekme verileri, kompozit malzemenin akma dayanımı artışı 410MPa'ya ulaştığında, kopma uzamasının yüzde 17,2'den yüzde 1,53'e keskin bir şekilde düştüğünü gösteriyor ki bu da işleme teknolojisine daha yüksek gereksinimler getiriyor [19 ]. Bu nedenle, TiMMC'lerin yüksek verimliliğe ve düşük hasarla işlenmesine nasıl ulaşılacağı, kompozit malzeme işleme alanında bir araştırma noktası haline geldi.
TiMMC'lerin yaygın işleme yöntemleri arasında işleme, dövme, döküm ve eklemeli imalat yer alır [20]. İşleme, seri üretimi ve toplu işlemeyi verimli bir şekilde gerçekleştirebilen malzemelerin şeklini değiştirmek için mekanik güce dayanır. En yaygın kullanılan soğuk işleme yöntemlerinden biridir. Yüksek hassasiyetli boyutlara ve yüzey kalitesi gereksinimlerine ulaşabilir ve kompozit malzemeler dahil olmak üzere çeşitli malzeme türleri için uygundur. malzeme işleme. Yaygın işleme operasyonları kesme, delme, frezeleme ve taşlamayı içerir. Dövme, döküm ve eklemeli imalat, kompozit malzemelerin mekanik özelliklerini ve yapısını iyileştirebilen tipik ısıl işlem süreçleridir [21]. Ek olarak, TiMMC'leri işlemek için uygun bir işleme teknolojisi seçerken, kompozit malzemedeki her bir bileşenin farklı özelliklerinin yanı sıra kompozit malzeme ile işleme aracı arasındaki aşınma ve termal genleşmeyi kapsamlı bir şekilde dikkate almak gerekir. mükemmel performansa sahip TiMMCs parçaları elde edin.
Bu yazıda, TiMMC'lerin mevcut işleme teknolojisi gözden geçirilmekte ve TiMMC'lerin yüksek performanslı uygulamalarına teorik destek sağlamak için gelecekte TiMMC'lerin işlenmesi öngörülmektedir.
02
işleme
TiMMC'lerin hazırlama teknolojisinin sınırlamaları nedeniyle işleme, TiMMC'lerin imalatında hala vazgeçilmez bir süreçtir. Matris malzemesi ile karşılaştırıldığında, takviye daha yüksek sertliğe, daha yüksek mukavemete ve daha zor işlemeye sahiptir ve işlem sırasında takviye fazı parçalanması, çekme ve bağın kopması gibi sorunlar olacaktır. TiMMC'lerin kesme işlemi, optimizasyon ve diğer yönler açısından kapsamlı bir şekilde incelenmiştir.
2.1 İşleme
Bian Weiliang [22], TiMMC'lerin kesme işleminde takım aşınma mekanizması, kesme kuvveti ve kesme sıcaklığı değişiklikleri gibi kesme performansına ilişkin sistematik araştırma eksikliğini hedefleyerek, farklı takım tornalama performansı (TiCp artı TiB w) üzerine araştırma yaptı. /TC4. Malzeme işlemede tek kristal elmas ve sinterlenmiş karbür kullanılır. Aynı kesme koşullarında PCD takımının ömrü daha uzundur. Tek kristalli elmas alet TiMMC'leri kestiğinde, aletin aşınması esas olarak alete göre yüksek sertlik artışının tekrar tekrar kazınmasından kaynaklanır. TC4 alaşımını tek başına keserken, titanyum alaşımı alete bağlanır ve işlenen malzeme elemanlarının alete difüzyonunun neden olduğu aşınma daha belirgindir. TiMMC'leri semente karbür takımlarla işlerken, iş parçası malzemesinin difüzyonu ve bağlanması da açıktır.
Kesme parametrelerinin ve yağlama yöntemlerinin makineyle işleme özellikleri üzerindeki etkisini daha fazla araştırmak için NIKNAM ve diğerleri. [23] partikül takviyeli titanyum matris kompozitler (PTMC'ler) üzerinde kuru ve yarı kuru tornalama deneyleri yapmış ve farklı kesme parametreleri altında kesme kuvvetini analiz etmiştir. , yüzey pürüzlülüğü ve parçacık giderme davranışı. Sonuçlar, kesme kuvvetinin yarı-kuru durumda daha fazla olduğunu ve kesme işleminin düzgün ilerlemesini engelleyen bir yağ filmi üretileceğini göstermektedir.
DUONG ve ark. [24], TiMMC'lerin tornalanması sırasında ilk takım aşınma davranışını incelediler ve TiMMC'lerin kesilmesinde aşınmanın en önemli mekanizma olduğunu ve her koşulda difüzyon ve yapışmanın bulunduğunu buldular. Ve işleme sürecinde, bu durumda difüzyon aşınmasına ve mekanik tümöre yol açacak yeni bir sert ince tabaka aşınma formu bulundu. PTMC'lerden farklı olarak, sürekli elyaf takviyeli titanyum matris kompozitler, elyafların devamlılığından dolayı benzersiz anizotropiye sahiptir. Sürekli elyaf takviyeli titanyum matrisli kompozitlerin kesme mekanizmasını netleştirmek için ZAN[25] ve ark. SiCf/Ti-6Al-4V ortogonal kesme testi, kompozit malzemenin talaş oluşum davranışını ve deformasyon mekanizmasını düşük sıcaklıkta, oda sıcaklığında ve yüksek sıcaklıkta elde etti ve oluşumuyla karşılaştırıldığını buldu. titanyum alaşımı, SiCf/Ti kesme işlemi sırasında adyabatik kayma bandı -6Al-4V testere dişinin genişliği daha büyüktür. Şekil 3, farklı sıcaklıklarda SiCf/Ti-6Al-4V dönüşümlü katman kesiminin şematik bir diyagramıdır.
resim
a) Kriyojenik (CT)
resim
b) Oda sıcaklığı (RT)
Şekil 3 Farklı sıcaklıklarda değişen fiber takviyeli titanyum matris kompozit katmanlarının kesme diyagramı
2.2 Taşlama
Taşlama, malzemelerin hassas ve ultra hassas işlenmesi için uygun olan malzemeyi çıkarmak üzere iş parçasını aynı anda kesmek için taşlama çarkının yüzeyindeki birçok aşındırıcı taneciğe dayanır. DING ve ark. [26, 27], geleneksel öğütme ve yüksek hızlı öğütme sırasında TiCp/Ti-6Al-4V'nin talaş kaldırma davranışını anlamak için öğütme işleminin üç boyutlu bir sonlu eleman modelini oluşturmuştur, ve sonlu elemanlar modeline dayalı olarak, talaş kaldırma davranışını tartıştı. Kaldırma davranışı ve öğütme hızının işlenmiş yüzey özelliklerinin oluşumu üzerindeki etkisi (bkz. Şekil 4). Sonuçlar, TiCp/Ti-6Al-4V'nin öğütülmesi sırasında malzeme kaldırma davranışının, metal matris malzemesinin sünek çıkarılması ve TiC takviyeli parçacıkların kırılgan çıkarılması olarak ikiye ayrılabileceğini göstermektedir. Benzer şekilde, LIU ve ark. [28], PTMC'lerin yüksek hızlı öğütülmesinde malzeme uzaklaştırmanın dört aşamaya ayrılabileceği sonucuna varmıştır: alaşım matrisinin plastik uzaklaştırılması, geliştirilmiş parçacıklarda çatlak başlangıcı, geliştirilmiş parçacıklarda çatlak ilerlemesi ve geliştirilmiş parçacıkların kırılgan kırılması. Taşlama hızı ile karşılaştırıldığında, deforme olmayan talaş kalınlığının işlenmiş yüzey kusurlarının oluşumu üzerinde daha büyük bir etkisi vardır. Bu temelde, LI ve ark. [29, 30], PTMC'ler için tek katmanlı elektrolizle kaplanmış CBN taşlama taşının ve lehimli CBN taşlama taşının taşlama performansını inceledi (bkz. Şekil 5). Sonuçlar, tek katmanlı lehimli CBN taşlama taşının, PTMC'lerin yüksek hızlı taşlanması için elektrolizle kaplanmış taşlama taşından daha uygun olduğunu gösterdi. Liu Chaojie ve ark. [31], simülasyon yoluyla PTMC'lerin kenar taşlamasının taşlama kuvveti modelini analiz etti. Matrisi çıkarırken, öğütme kuvvetinin dalgalanması düzenlidir. TiC takviyeli partiküller kaldırıldığında, malzeme yüzeyinde çatlaklar oluşacak ve genişleyecektir. Ayrıca yüzeyde kaldırılan büyük talaşlar vardır ve güçlendirilmiş parçacıkların kaldırıldığı alandaki öğütme kuvvetinin dalgalanması büyüktür. Ayrıca, normal ve teğetsel taşlama kuvvetlerinin her ikisi de, tek aşındırıcı talaş kalınlığının artmasıyla artar.
resim
a) Sıradan öğütme PTMC simülasyonu
resim
b) Sıradan öğütme PTMC'lerinin test sonuçları
resim
c) Yüksek hızlı öğütme PTMC'lerinin simülasyonu
resim
d) PTMC'lerin yüksek hızda öğütülmesinin deneysel sonuçları
Şekil 4 PTMC'lerin farklı hızlarda çıkarma davranışının simülasyonu ve test sonuçları
(vs=3m/dak, ap=0.010mm)
resim
a) Elektrolizle kaplanmış CBN taşlama diski ile taşlama
resim
b) Lehimli CBN taşlama çarkı ile taşlama
Şekil 5 PTMC'lerin taşlanması için elektro kaplamalı CBN taşlama taşı ile lehimli CBN taşlama taşının karşılaştırması
03
Bileşik enerji alanı işleme
Ultrasonik titreşim destekli taşlama, kesme sıcaklığını düşürmek ve taşlama kalitesini artırmak için geleneksel taşlama teknolojisine ultrasonik titreşimi getiren bir bileşik işleme teknolojisidir. Ultrasonik titreşim destekli işlemede, takım ve iş parçası arasındaki temas durumu, yüksek frekanslı titreşim nedeniyle değişir ve takım ve iş parçası, kavitasyon etkileri ve yüksek frekanslı darbelerin eşlik ettiği aralıklı temas halindedir, böylece arasındaki temas iş parçası ve takım Sürtünme kuvveti azalır, böylece kesme ısısı ve kesme kuvveti azalır ve aletin hizmet ömrünü uzatabilir ve işleme kalitesini iyileştirebilir. Ultrasonik titreşim destekli işleme teknolojisi, nikel bazlı alaşımlar, TiMMC'ler ve seramik matrisli kompozitler gibi işlenmesi zor malzemelerde yaygın olarak kullanılmaktadır.
WU ve ark. [32], PTMC'ler üzerinde eksenel ultrasonik titreşim destekli bir taşlama testi gerçekleştirdi ve ultrasonun etkisi altında aşındırıcı tanelerin kesme yörüngesinin arttığını ve aşındırıcı tanelerin yüzey pürüzlülüğünü azaltmak için iş parçasının yüzeyine tekrar tekrar bastırdığını buldu. değer. YUE ve ark. [33], PTMC'lerin tek aşındırıcı taneciğinin ultrasonik titreşim destekli taşlama testini gerçekleştirdi, farklı taşlama hızlarında ve farklı ilerleme hızlarında malzeme kaldırma oranı üzerindeki sıradan taşlama ve ultrasonik taşlamanın etkisini karşılaştırdı ve ultrasonik kesme kalınlığı modelini kurdu. eylem altındaki tek aşındırıcı tane, ultrasonik titreşimin aşındırıcı tanelerin mikro kırılmasına neden olma olasılığının daha yüksek olduğunu gösterir; bu da kesici kenarın durumunu sürekli olarak güncelleyebilir ve aşındırıcı tanelerin keskinliğini her zaman koruyabilir. ZHAO ve ark. [34], PTMC'ler üzerinde ultrasonik titreşim destekli bir öğütme testi gerçekleştirmek için kendi kendine yapılan bir radyal titreşim platformu (bkz. Şekil 6) kullandı ve bunu sıradan öğütme testiyle karşılaştırdı. Sıradan taşlama ile karşılaştırıldığında, ultrasonik titreşim destekli taşlama, taşlama sıcaklığını yüzde 24,2 oranında düşürerek yüzde 51,8'e düşürebilir ve aynı zamanda talaş kaldırma oranı 2,8 kat arttırılabilir.
resim
Şekil 6 Radyal Titreşim Ultrasonik Platformu ve Titreşim Ölçüm Cihazı
BEIJANI ve ark. [35], TiMMC'leri ilk kez geleneksel tornalama temelinde işlemek için lazer destekli işlemeyi (LAM) kullandı (bkz. Şekil 7). Sonuçlar, konvansiyonel işleme ile karşılaştırıldığında, iş parçasının yüzey pürüzlülük değeri yüzde 15 artmasına rağmen, LAM takımının toplam kesme hacminin yüzde 180 arttığını ve takım ömrünün etkili bir şekilde arttığını gösteriyor. kırılma yerine matristeki parçacıklar.
resim
a) Şematik diyagram
resim
b) Gerçek cihaz
Şekil 7 Lazer destekli işleme test cihazı
04
Eklemeli İmalat İşleme
Lazer aditif imalat teknolojisi, karmaşık yapısal parçaları doğrudan üretebilir ve TiMMC'lerin imalatında büyük uygulama beklentileri gösterir. BANERJEE ve ark. [36] lazer stereoform işleme teknolojisi (LENSTM) kullanarak TiB/TC4 kompozitlerini başarıyla işlediler ve biriktirilen kompozitlerin mikro yapısını ayrıntılı olarak karakterize etmek için taramalı elektron mikroskobu ve transmisyon elektron mikroskobu kullandılar. Sonuçlar, hazırlanan yöntemin TiB/TC4 kompozit mikro yapısının önemli ölçüde rafine edildiğini ve termodinamik olarak kararlı olduğunu gösterdi. Benzer şekilde, GU ve ark. [37], hazırlanan TiC/Ti kompozit tozunu işlemek için seçici lazer eritme (SLM) kullandı ve TiC partikül takviyeli TiAl3 (ana faz) ve Ti3AlC2 (ikincil faz) matris kompozitleri elde etti. Öğütülmüş toza göre hafif tane büyümesine rağmen, SLM ile işlenmiş kompozit hala ince bir mikro yapı sergiliyor. [38], ön alaşımlı (Ti-6Al-4V artı B4C)'den oluşan toz ham maddelerden farklı hacim fraksiyonları (TiB artı TiC) içeren PTMC'ler hazırlamak için doğrudan metal biriktirme (DMD) lazer işleme teknolojisini kullandı. ) toz karışımları. Mekanik araştırmalar, 20-600 derecede, B4C içeren parçacıkla güçlendirilmiş TiMMC'lerin Vickers sertliğinin yüzde 10 -15 ve Young modülünün yüzde 10 arttığını göstermiştir. TiMMC'lerin DMD lazer işleme teknolojisi ile hazırlanması Şekil 8'de gösterilmiştir.
resim
Şekil 8 DMD lazer işleme teknolojisi ile hazırlanan TiMMC'lerin şematik diyagramı
05
dövme
Dövme, eritme işlemi sırasında malzemelerin gevşek kusurlarını ortadan kaldırabilir, mikro yapıyı etkili bir şekilde rafine edebilir ve yapı ve performansa uygun yüksek kaliteli dövmeler elde edebilir.
İlgili yabancı akademisyenler, sıcak dövmenin Ti-TiB matris kompozitlerin mikroyapısı ve çekme özellikleri üzerindeki etkisini incelediler. Araştırmalar, dövülmüş Ti-13.3B ve Ti{3}B kompozitlerinin oda sıcaklığında uzamasının sırasıyla yüzde 6,1 ve yüzde 5,2'ye ulaştığını ve malzeme özelliklerinin etkili bir şekilde iyileştirildiğini göstermiştir. Yurtiçi bilgin Hu Jiarui ve diğerleri. [39] yerinde üretilen sinterlenmiş TiC'den dövme PTMC'ler ve dövme sonrası PTMC'lerin yapısal kusurları ortadan kaldırıldı, dinamik yeniden kristalleşme meydana geldi ve oda sıcaklığında mekanik özellikler iyileştirildi. TiC partikül takviyeli TiMMC'lerin çekme kırılması SEM morfolojisi Şekil 9'da gösterilmektedir. Aynı zamanda, geliştirilmiş matris yapısı nedeniyle, dövme sonrası PTMC'lerin aşınma direnci iyileştirilir. Aynı
[40] yüzde 5 (TiB artı TiC)/Ti-1100 kompozit malzemelerin mekanik özelliklerini karşılaştırdı ve analiz etti. 500-650 derecede, dökülmüş kompozit malzeme kırılgan bir kırılmaydı ve dövülmüş kompozit malzeme sünek bir kırılmaydı ve dövmeden sonra kompozit malzemenin mukavemeti ve uzaması önemli ölçüde arttı.
resim
a) Sinterleme (matrise nüfuz eden çatlaklar) b) Sinterleme (taneler arası çatlaklar ve tane çatlakları)
resim
c) -dövme d) ( artı )-dövme
Şekil 9 TiC partikülleri ile güçlendirilmiş TiMMC'lerin çekme kırılması SEM morfolojisi
06
çözüm
Takviye fazlarının varlığı nedeniyle, TiMMC'ler geleneksel titanyum alaşımlarından farklı mekanik özellikler ve işleme mekanizmaları sergiler. İleriye bakıldığında, TiMMC'lerin işlenmesi aşağıdaki açılardan gelişecektir.
(1) İşleme teknolojisi geliştirme TiMMC'lerin işleme teknolojisi, üretim verimliliğini ve ürün kalitesini iyileştirmek için sürekli olarak iyileştirilecektir. Kesme kuvvetlerini ve takım aşınmasını azaltmak ve TiMMC'lerin heterojen bileşenlerinin sinerjik olarak ortadan kaldırılmasını gerçekleştirmek için yeni kesici takımlar ve işleme yöntemleri geliştirilecektir.
(2) Birden fazla işleme teknolojisinin kombinasyonu TiMMC'ler oda sıcaklığında zayıf plastisiteye sahiptir ve yüksek sıcaklıkta süperplastik deformasyon, sıcak dövme ve sıcak ekstrüzyon deformasyonu gibi çeşitli termal işleme yöntemleri kullanılarak TiMMC'lerin kapsamlı işlenmesi, TiMMC'lerin çeşitli uygulama potansiyelini en üst düzeye çıkarabilir. alanlar.
(3) Yeni malzeme geliştirme Bilim ve teknolojinin gelişmesiyle birlikte, daha yüksek performansa ve daha geniş uygulama alanlarına sahip yeni TiMMC'ler geliştirilecektir. Örneğin, nano-TiMMC'ler, çok işlevli TiMMC'ler ve yüksek sıcaklığa dayanıklı TiMMC'ler, TiMMC'lerin gelişimini daha da destekleyecektir.
(4) Sürdürülebilirlik ve çevre koruma Sürdürülebilirlik ve çevre koruma, TiMMC'leri işlerken dikkate alınması gereken temel hususlar olacaktır. Daha çevre dostu işleme yöntemlerinin geliştirilmesi, atık kompozit malzemelerin geri dönüştürülmesi ve enerji tüketiminin azaltılması, gelecekteki gelişme yönü olacaktır.
(5) Çok alanlı uygulama TiMMC'ler daha fazla alanda uygulanacaktır. Mevcut havacılık ve otomotiv endüstrilerine ek olarak tıp, enerji ve inşaat alanları da TiMMC'lerin uygulama potansiyelini keşfetmeye devam edecek.
