1. Hurda damgalamadan elde edilen bilgiler
Hurda damgalama, esasen oluşturulan deliğin ters görüntüsüdür, yani aynı parçanın ters pozisyonda olmasıdır. Hurdayı kontrol ederek üst ve alt kalıplar arasındaki boşluğun doğru olup olmadığını belirleyebilirsiniz. Eğer boşluk çok büyükse, hurda pürüzlü, dalgalı bir kırılma yüzeyine ve dar bir parlak bant alanına sahip olacaktır. Boşluk ne kadar büyük olursa, kırılma yüzeyi ile parlak bant alanı arasındaki açı da o kadar büyük olur. Eğer boşluk çok küçükse, hurda küçük açılı bir kırılma yüzeyi ve geniş bir parlak bant alanı sunacaktır.
Çok büyük bir boşluk, büyük kıvrılma ve kenar yırtılmasına sahip bir delik oluşturarak kesitin ince bir kenarla hafifçe çıkıntı yapmasına neden olur. Çok küçük bir boşluk, malzeme yüzeyine az çok dik olan bir bölümle hafif bir kıvrılma ve geniş açılı bir yırtılma oluşturur.
İdeal bir hurdanın makul bir çökme açısına ve düzgün bir parlak banda sahip olması gerekir. Bu, delme kuvvetini minimumda tutar ve çok az çapak içeren düzgün, yuvarlak bir delik oluşturur. Bu açıdan bakıldığında boşluğu artırarak kalıbın ömrünü uzatmak, bitmiş deliğin kalitesinden ödün vermek anlamına gelir.
2. Kalıp boşluğunun seçimi
Kalıbın boşluğu, damgalanan malzemenin tipine ve kalınlığına bağlıdır. Makul olmayan açıklık aşağıdaki sorunlara neden olabilir:
(1) Açıklık çok büyükse, delinmiş iş parçasının çapakları daha büyük olacak ve delme kalitesi zayıf olacaktır. Boşluk çok küçükse, delme kalitesi iyi olmasına rağmen kalıp aşınması daha ciddi olur, kalıbın hizmet ömrü büyük ölçüde azalır ve zımbanın kolayca kırılmasına neden olur.
(2) Açıklık çok büyük veya çok küçükse, zımba malzemesi üzerinde yapışmaya neden olmak kolaydır, bu da zımbalama sırasında malzemenin taşınmasına neden olur. Açıklık çok küçükse, zımbanın alt yüzeyi ile levha malzeme arasında bir vakum oluşturmak kolaydır ve bu da atık malzemenin geri sıçramasına neden olur.
(3) Makul boşluk, kalıbın ömrünü uzatabilir, boşaltma etkisini iyileştirebilir, çapakları ve flanşları azaltabilir, levhayı temiz tutabilir, delik çapını tutarlı tutabilir ve levhayı çizmeyebilir, taşlama sayısını azaltabilir, levhayı düz tutabilir ve delme deliklerini doğru bir şekilde konumlandırabilir.
Kalıp açıklığını seçmek için lütfen aşağıdaki tabloya bakın (tablodaki veriler yüzdedir).
III. Kalıbın servis ömrü nasıl artırılır
Kullanıcılar için kalıbın servis ömrünün arttırılması damgalama maliyetini büyük ölçüde azaltabilir. Kalıbın servis ömrünü etkileyen faktörler şunlardır:
Malzeme türü ve kalınlığı;
Makul bir düşük kalıp aralığının seçilip seçilmediği;
Kalıp yapısı;
Delme sırasında malzemenin iyi yağlanıp yağlanmadığı;
Kalıbın titanyum kaplama, karbon titanyum nitrür gibi özel yüzey işlemine tabi tutulup tutulmadığı;
Üst ve alt taretlerin merkezlenmesi;
Ayar contalarının makul kullanımı;
Eğik kenar kalıbının uygun şekilde kullanılıp kullanılmadığı;
Takım tezgahı kalıp tabanının aşınmış olup olmadığı.
IV. Özel boyutlu delikler açılırken dikkat edilmesi gereken hususlar
(1) Minimum delik çapı için lütfen φ0,8~φ1,6 aralığında delik açmak için özel bir zımba kullanın.
(2) Kalın plakaları delerken lütfen işleme deliği çapından daha büyük bir kalıp kullanın. Not: Bu sırada normal boyutta bir kalıp kullanılırsa zımba dişi hasar görecektir.
Örnek 1: Aşağıdaki tabloda işleme koşullarında gösterildiği gibi, işleme deliği çapı A-istasyon kalıbına karşılık gelse de lütfen B-istasyon kalıbını kullanın.
Örnek 2: Aşağıdaki tabloda işleme koşullarında gösterildiği gibi, işleme deliği çapı B-istasyon kalıbına karşılık gelse de lütfen C-istasyon kalıbını kullanın.
(3) Minimum genişliğin zımba kenarının uzunluğuna oranı genellikle 1:10'dan az olmamalıdır.
Örnek 3: Dikdörtgen bir zımba için kenar uzunluğu 80 mm olduğunda, kenar genişliğinin 8 mm'den büyük veya eşit olması en uygunudur.
(4) Zımba kenarının minimum boyutu ile plaka kalınlığı arasındaki ilişki. Zımba kenarının minimum boyutunun plaka kalınlığının iki katı olması önerilir.
V. Kalıp taşlama
1. Kalıp taşlamanın önemi
Düzenli kalıp taşlama, delme kalitesinde tutarlılığın garantisidir. Düzenli kalıp taşlama sadece kalıbın servis ömrünü uzatmakla kalmaz, aynı zamanda makinenin servis ömrünü de arttırır. Öğütme için doğru zamana hakim olunmalıdır.
2. Kalıbın taşlama gerektiren spesifik özellikleri
Kalıp taşlama için, taşlamanın gerekli olup olmadığını belirlemek için kesin bir vuruş sayısı yoktur. Esas olarak kenarın keskinliğine bağlıdır. Esas olarak aşağıdaki üç faktör tarafından belirlenir:
(1) Kesici kenarın yarıçapını kontrol edin. Köşenin yarıçapı R0,1 mm'ye ulaşırsa (maksimum R değeri 0,25 mm'yi geçmeyecektir) keskinleştirilmesi gerekir.
(2) Büyük çapak olup olmadığını görmek için delme kalitesini kontrol edin.
(3) Makinenin delme sesi nedeniyle bileme işleminin gerekli olup olmadığını belirleyin. Aynı kalıp delindiğinde ses anormalse bu, zımbanın köreldiği ve keskinleştirilmesi gerektiği anlamına gelir.
Not: Kesici kenarın kenarı yuvarlaklaşırsa veya kesici kenarın arkası pürüzlü hale gelirse, keskinleştirme de dikkate alınmalıdır.
3. Bileme yöntemi
Kalıbı keskinleştirmenin birçok yolu vardır. Özel bir bileme makinesi kullanılarak veya bir yüzey taşlama makinesi kullanılarak elde edilebilir. Zımbanın ve alt kalıbın bileme sıklığı genellikle 4:1'dir. Lütfen bileme işleminden sonra kalıp yüksekliğini ayarlayın.
(1) Yanlış bileme yönteminin zararı: Yanlış bileme, kalıp kenarının hızla tahrip olmasına neden olur ve bu da bileme başına darbe sayısında önemli bir azalmaya neden olur.
(2) Doğru bileme yönteminin faydaları: Delme işleminin kalitesini ve doğruluğunu korumak için kalıbı düzenli olarak keskinleştirin. Kalıp kenarı daha yavaş hasar görür ve daha uzun ömürlü olur.
4. Bileme kuralları
Kalıbı keskinleştirirken aşağıdaki faktörler dikkate alınmalıdır:
(1) Kenarın yarıçapı R0,1~0,25 mm olduğunda kenarın keskinliği dikkate alınmalıdır.
(2) Taşlama çarkının yüzeyi temiz olmalıdır.
(3) WA46KV gibi gevşek, kaba-taneli, yumuşak bir taşlama taşının kullanılması tavsiye edilir.
(4) Öğütme miktarı (kesme miktarı) her seferinde 0,013 mm'yi geçmemelidir. Aşırı taşlama, kalıp yüzeyinin aşırı ısınmasına neden olur, bu da tavlama işlemine eşdeğerdir ve kalıp yumuşar ve kalıbın ömrü büyük ölçüde azalır.
(5) Bileme sırasında yeterli miktarda soğutma sıvısı eklenmelidir.
(6) Taşlama sırasında zımba ve alt kalıp sabit ve stabil olmalı ve özel bir fikstür kullanılmalıdır.
(7) Kalıbın öğütme miktarı bellidir. Bu değere ulaşıldığında zımba hurdaya çıkarılır. Kullanılmaya devam edilirse kalıba ve makineye zarar vermesi kolaydır ki bu da kaybedilmeye değmez.
(8) Taşlamadan sonra, aşırı keskin kenarları gidermek için kenar bir yağ taşıyla işlenmelidir.
(9) Taşlamadan sonra temizlenmeli, manyetikliği giderilmeli ve yağlanmalıdır.
Not: Kalıp taşlama miktarı esas olarak delinmekte olan levhanın kalınlığına bağlıdır.
VI. Delgiyi kullanmadan önce dikkat edilmesi gerekenler
1. Depolama
(1) Üst kalıp manşonunun içini ve dışını temiz bir bezle silin.
(2) Depolama sırasında yüzeyde çizik veya ezik olmamasına dikkat edin.
(3) Paslanmayı önlemek için yağ uygulayın.
2. Kullanmadan önce hazırlık
(1) Kullanmadan önce üst kalıp kovanını iyice temizleyin.
(2) Yüzeyde çizik veya çöküntü olup olmadığını kontrol edin. Eğer öyleyse, bunları bir yağ taşıyla çıkarın.
(3) İçine ve dışına yağ uygulayın.
3. Zımbayı üst kalıp manşonuna takarken alınacak önlemler
(1) Delgiyi temizleyin ve uzun sapını yağlayın.
(2) Zımbayı büyük-istasyon kalıbı üzerindeki üst kalıp manşonunun alt kısmına yerleştirin. Güç kullanmayın. Naylon çekiç kullanmayın. Takarken zımbayı sabitlemek için üst kalıp manşonundaki cıvataları sıkmayın. Cıvatalar ancak zımba doğru şekilde konumlandırıldıktan sonra sıkılabilir.
4. Üst kalıp tertibatını tarete takın
Kalıbın ömrünü uzatmak istiyorsanız üst kalıp manşonunun dış çapı ile taret deliği arasındaki boşluk mümkün olduğunca küçük olmalıdır. Bu nedenle lütfen aşağıdaki prosedürleri dikkatli bir şekilde gerçekleştirin.
(1) Kama yuvasını ve taret deliğinin iç çapını temizleyin ve yağlayın.
(2) Üst kalıp kılavuz kovanının kama yuvasını, taret deliğinin kaması ile eşleşecek şekilde ayarlayın.
(3) Üst kalıp manşonunu doğrudan taret deliğine yerleştirin ve eğmemeye dikkat edin. Üst kalıp kılavuz manşonu kendi ağırlığıyla taret deliğine kaymalıdır.
(4) Üst kalıp manşonu bir tarafa doğru eğilirse, naylon çekiç gibi yumuşak malzemeli bir alet kullanarak yavaşça düz bir şekilde vurabilirsiniz. Üst kalıp kılavuz manşonu kendi ağırlığı altında doğru konuma kayana kadar vurma işlemini tekrarlayın.
Not: Üst kalıp kılavuz kovanının dış çapına kuvvet uygulamayın, yalnızca zımbanın üst kısmına kuvvet uygulayın. Taret deliğine zarar vermemek ve ayrı ayrı istasyonların servis ömrünü kısaltmamak için üst kalıp manşonunun üst kısmına vurmayın.
VII. Kalıbın muayenesi ve bakımı
Zımbanın malzeme tarafından ısırılması ve çıkarılamaması halinde lütfen aşağıdaki maddelere göre kontrol edin.
1. Zımbanın ve alt kalıbın yeniden-bilenmesi. Keskin kesici kenarı olan bir kalıp, güzel bir kesim yüzeyi üretebilir. Kesici kenar körse, ilave delme kuvveti gerekir ve iş parçasının enine-kesiti pürüzlüdür; bu da çok fazla direnç oluşturarak zımbanın malzeme tarafından ısırılmasına neden olur.
2. Zarın boşluğu. Kalıbın boşluğu plaka kalınlığına göre uygun şekilde seçilmezse zımba, malzemeden ayrıldığında çok fazla kalıptan çıkarma kuvvetine ihtiyaç duyar. Bu nedenle zımbanın malzeme tarafından ısırılması durumunda lütfen alt kalıbı makul bir boşlukla değiştirin.
3. İşlenen malzemenin durumu. Malzeme kirlendiğinde veya kirlendiğinde kir kalıba yapışarak zımbanın malzeme tarafından ısırılmasına ve işlenememesine neden olur.
4. Deforme olmuş malzemeler. Delik açıldıktan sonra, bükülmüş malzeme zımbayı sıkıştıracak ve zımbanın ısırılmasına neden olacaktır. Eğrilmiş malzemeler için lütfen işlemeden önce bunları düzleştirin.
5. Yayların aşırı kullanımı. Bahar yorgunluğuna sebep olur. Lütfen her zaman yayın performansını kontrol edin.
8. Yağlama
Yağ miktarı ve yağlama sayısı işlenen malzemenin şartlarına bağlıdır. Soğuk-haddelenmiş çelik levhalar ve korozyona-dirençli çelik levhalar gibi pas-ve tufal-içermeyen malzemeler için kalıbın yağlanması gerekir. Yağlama noktaları kılavuz manşon, yağlama portu, kesici gövde ile kılavuz manşon arasındaki temas yüzeyi, alt kalıp vb.'dir. Yağlama için hafif motor yağı kullanın.
Paslı ve kirli malzemeler için, işleme sırasında zımba ile kılavuz manşon arasına pas tozu emilecek ve bu da kire neden olacak, böylece zımba kılavuz manşon içinde serbestçe kayamayacaktır. Bu durumda yağ uygulanırsa pas ve kirin yapışma olasılığı artar. Bu nedenle bu tür malzemeleri zımbalarken yağın silinerek temizlenmesi gerekir. Ayda bir kez parçalarına ayırın, zımba ve alt kalıp üzerindeki kiri temizlemek için benzin (dizel) yağı kullanın ve yeniden monte etmeden önce silerek temizleyin. Bu, kalıbın iyi bir yağlama performansına sahip olmasını sağlayacaktır.
IX. Kalıp kullanımı sırasında sık karşılaşılan sorunlar ve çözümleri
Sorun 1: Plaka kelepçe ağzının dışında.
Sorun 2: Kalıp ciddi şekilde aşınmış.
Sorun 3: Zımba malzemeyi ve zımba çubuklarını taşır.
Sorun 4: Atıkların geri tepmesi.
Sorun 5: Boşaltma zorluğu.
Sorun 6: Damgalama gürültüsü.
10. Özel kalıplama aletlerinin kullanımına ilişkin önlemler
1. Farklı makine modellerinin kaydırıcısının stroku farklıdır, bu nedenle kalıplama kalıbının kapalı yüksekliğinin ayarlanmasına dikkat edin.
2. Şekillendirmenin yeterli olduğundan emin olun, bu nedenle dikkatli bir şekilde ayarlanması gerekir. Ayar miktarı her seferinde 0,15 mm'yi geçmemelidir. Ayar miktarı çok fazla olursa makineye ve kalıba zarar vermek kolaydır.
3. Gerdirerek şekillendirme için, levhanın yırtılmasını veya eşit olmayan deformasyon nedeniyle boşaltma zorluğunu önlemek için lütfen hafif bir yay tertibatı kullanın.
4. Levhanın eğilmesini önlemek için şekillendirme kalıbının etrafına bilyeli-tipte bir destek kalıbı takın.
5. Şekillendirme konumu kelepçeden mümkün olduğu kadar uzak olmalıdır.
6. Şekillendirme işleminin, işleme programının sonunda uygulanması en iyisidir.
7. Sacın iyice yağlandığından emin olun.
8. Sipariş verirken özel şekillendirme aletlerine yer verme sorununa dikkat ediniz. İki şekillendirme aleti arasındaki mesafe nispeten yakınsa lütfen satış elemanımızla iletişime geçtiğinizden emin olun.
9. Şekillendirme aleti uzun bir boşaltma süresi gerektirdiğinden, şekillendirme prosesi yavaş olmalıdır ve gecikmek en iyisidir.
11. Dikdörtgen kesme bıçağı kullanımına ilişkin önlemler
1. Adım mesafesi mümkün olduğu kadar büyük olmalı ve tüm takım uzunluğunun %80'inden fazla olmalıdır.
2. Atlamalı delmeyi programlama yoluyla uygulamak en iyisidir.
3. Eğimli kenar kalıbı kullanılması tavsiye edilir.
12. Makinenin nominal kuvvetini aşmadan delik nasıl açılır?
Üretim sürecinde çapı 114,3 mm'den büyük dairesel bir delik açmak gerekir. Bu kadar büyük bir delik, özellikle kesme mukavemeti yüksek malzemeler için makinenin nominal kuvvetinin üst sınırını aşacaktır. Bu sorun, büyük deliklerin çoklu delme yöntemleriyle delinmesiyle çözülebilir. Büyük çevre boyunca kesmek için küçük bir kalıp kullanmak, delme kuvvetini yarı yarıya veya daha fazla azaltabilir ve halihazırda sahip olduğunuz kalıpların çoğu bunu yapabilir.
13. Son olarak aşağıya doğru şekil verin
Bir şekillendirme kalıbı seçerken, çok fazla dikey alan kaplaması ve levhanın daha fazla düzleşmesine veya bükülmesine neden olması nedeniyle aşağı doğru şekillendirme işlemlerinden kaçının. Aşağı doğru şekillendirme aynı zamanda alt kalıba sıkışıp taretten dışarı çekilebilir. Ancak aşağıya doğru şekillendirme tek işlem seçeneği ise sac işlemenin son adımı olarak kullanılmalıdır.
14. Malzeme bozulmasını önleyin
Bir levhaya çok sayıda delik açmanız gerekiyorsa ve levha düz kalamıyorsa bunun nedeni zımbalama geriliminin birikmesi olabilir. Bir delik açarken deliğin etrafındaki malzeme aşağı doğru gerilir ve bu da plakanın üst yüzeyindeki çekme gerilimini artırır. Aşağıya doğru delme hareketi aynı zamanda plakanın alt yüzeyindeki basınç geriliminin artmasına da neden olur. Az sayıda deliğin zımbalanması için sonuçlar açık değildir, ancak zımbalama deliklerinin sayısı arttıkça çekme ve basma gerilmeleri de plaka deforme olana kadar üstel olarak artar.
Bu deformasyonu ortadan kaldırmanın bir yolu, her iki deliği delmek ve ardından geri kalan delikleri delmek için geri dönmektir. Bu, plaka üzerinde aynı gerilimi oluştursa da, aynı yönde art arda delmenin neden olduğu çekme/basınç gerilimi birikimini kırar. Bu aynı zamanda ilk delik grubunun ikinci delik grubunun deformasyon etkilerinin bir kısmını paylaşmasına da olanak tanır.
15. Paslanmaz çelik flanş deforme olmuşsa
Flanşı yapmadan önce malzemeye yüksek-kaliteli bir şekillendirme yağlayıcı uygulamak, malzemeyi kalıptan daha iyi ayırabilir ve şekillendirme sırasında alt kalıbın yüzeyinde düzgün bir şekilde hareket edebilir. Bu, malzemeye bükülme ve esneme nedeniyle oluşan gerilimi dağıtmak için daha iyi bir fırsat vererek, oluşturan flanş deliğinin kenarında deformasyonu ve flanş deliğinin tabanındaki aşınmayı önler.
16. Boşaltma zorluğunu aşmak için bazı öneriler
1. İnce çekirdekli kauçuk parçacıkları içeren bir zımba kullanın.
2. Alt kalıp arasındaki boşluğu artırın.
3. Yayın yorulmasını kontrol edin.
4. Ağır-iş kalıplarını kullanın.
5. Eğik kenar kalıplarını uygun şekilde kullanın.
6. Sayfayı yağlayın.
7. Büyük-istasyon kalıplarının poliüretan boşaltma kafalarıyla donatılması gerekir.
17. Atıkların geri tepmesinin ana nedenleri
1. Kenarın keskinliği. Kenarın yarıçapı ne kadar büyük olursa atıkların geri tepmesine neden olmak o kadar kolay olur.
2. Kalıp giriş miktarı. Her istasyon kalıbına damgalama yapılırken kalıp giriş miktarı bellidir. Küçük bir kalıp giriş miktarının atık geri tepmesine neden olması kolaydır.
3. Kalıp aralığı makul mü? Mantıksız kalıp boşluğunun atık geri tepmesine neden olması kolaydır.
4. İşlenen sacın yüzeyinde yağ var mı?
