İşleme doğruluğu, parçanın işleme sonrasındaki gerçek geometrik parametrelerinin (boyut, şekil ve konum) çizimde belirtilen ideal geometrik parametrelere uygunluk derecesini ifade eder. Uygunluk derecesi ne kadar yüksek olursa, işleme doğruluğu da o kadar yüksek olur.
İşleme sırasında, çeşitli faktörlerin etkisi nedeniyle, parçanın her geometrik parametresinin ideal geometrik parametreyle tamamen tutarlı olacak şekilde işlenmesi aslında imkansızdır ve her zaman bazı sapmalar olacaktır. Bu sapma işleme hatasıdır.
Aşağıdaki üç açıdan tartışın:
1. Parçaların boyutsal doğruluğunu elde etme yöntemleri
2. Şekil doğruluğunu elde etme yöntemleri
3. Konum doğruluğu nasıl elde edilir
1. Parçaların boyutsal doğruluğunu elde etme yöntemleri
(1) Deneme kesme yöntemi
Yani, önce işlenmiş yüzeyin küçük bir kısmını kesmeye çalışın, test kesiminden elde edilen boyutu ölçün, işleme gereksinimlerine göre aletin kesici kenarının iş parçasına göre konumunu ayarlayın, ardından kesmeye çalışın, ve ardından ölçün, böylece iki veya üç kez deneme kesimi ve ölçümünden sonra işlendiğinde Boyut gereklilikleri karşıladıktan sonra işlenecek tüm yüzey kesilir.
Deneme kesim yöntemi, gerekli boyutsal doğruluk elde edilene kadar "deneme kesme-ölçme-ayar-yeniden deneme kesme" yoluyla tekrarlanır. Örneğin kutu deliği sisteminin deneme delme işlemi.
resim
Deneme kesim yöntemiyle elde edilen hassasiyet çok yüksek olabilir ve karmaşık cihazlar gerektirmez ancak bu yöntem zaman alıcıdır (çoklu ayarlamalar, deneme kesimi, ölçüm, hesaplama gerektirir), düşük verimliliktir ve teknik seviyeye bağlıdır. İşçi sayısı ve ölçüm cihazlarının doğruluğu, Kalite kararsızdır, bu nedenle yalnızca tek parçalı küçük seri üretim için kullanılır.
Bir tür deneme kesme yöntemi olarak eşleştirme, işlenmiş parçaya, eşleşen başka bir iş parçasının işlenmesine veya iki (veya ikiden fazla) iş parçasının işlenmek üzere birleştirilmesine dayanır. Eşleştirmede son işlenmiş boyutun gereksinimleri, işlenmiş parçalarla eşleştirme gereksinimlerine dayanmaktadır.
(2) Ayarlama yöntemi
İş parçasının boyutsal doğruluğunu sağlamak için takım tezgahının, fikstürün, aletin ve iş parçasının kesin göreceli konumunu numuneler veya standart parçalarla önceden ayarlayın. Boyut önceden ayarlandığından, işleme sırasında kesmeyi denemeye gerek yoktur, boyut otomatik olarak elde edilir ve bir grup parçanın işlenmesi sırasında değişmeden kalır. Bu ayarlama yöntemidir. Örneğin, bir freze makinesi fikstürü kullanıldığında, takımın konumu takım ayar bloğu tarafından belirlenir. Ayarlama yönteminin özü, takımın takım tezgahına veya fikstürüne göre belirli bir konum doğruluğuna ulaşmasını sağlamak ve ardından bir partiyi işlemek için takım tezgahı üzerindeki konumlandırma cihazını veya takım ayarlama cihazını veya önceden ayarlanmış takım tutucuyu kullanmaktır. iş parçalarından.
Ayrıca takım tezgâhındaki kadrana göre aleti besleyip daha sonra kesmek de bir çeşit ayar yöntemidir. Bu yöntemde öncelikle deneme kesme yöntemine göre kadran üzerindeki ölçeğin belirlenmesi gerekir. Seri üretimde ayarlama yapmak için genellikle sabit durdurucular, numuneler, şablonlar ve diğer takım ayarlama cihazları kullanılır.
Deneme kesme yöntemiyle karşılaştırıldığında, ayarlama yöntemi daha iyi işleme doğruluğu stabilitesine ve daha yüksek üretkenliğe sahiptir. Takım tezgahı operatörleri için yüksek gereksinimleri yoktur, ancak takım tezgahı ayarlama çalışanları için yüksek gereksinimleri vardır. Çoğunlukla seri üretim ve seri üretimde kullanılır.
(3) sabit boyut yöntemi
İşlenecek iş parçasının boyutunu sağlamak için takımın karşılık gelen boyutunun kullanılması yöntemine boyutlandırma yöntemi denir. Standart boyutlu aletler kullanılarak işlenir ve işleme yüzeyinin boyutu, aletin boyutuna göre belirlenir. Yani işlenecek iş parçasının (delikler gibi) doğruluğunu sağlamak için belirli boyutsal doğruluğu olan takımlar (raybalar, raybalar, matkaplar vb.) kullanılır.
Boyutlandırma yönteminin kullanımı kolaydır, yüksek üretkenliğe ve nispeten istikrarlı işleme doğruluğuna sahiptir. İşçilerin teknik düzeyiyle neredeyse hiçbir ilgisi yoktur ve yüksek üretkenliğe sahiptir. Çeşitli üretim türlerinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Delme, raybalama vb. gibi.
(4) Aktif ölçüm yöntemi
İşleme sırasında işleme boyutunu ölçün ve ölçülen sonucu tasarımın gerektirdiği boyutla karşılaştırın veya takım tezgahının çalışmaya devam etmesini sağlayın veya takım tezgahını durdurun, bu aktif ölçüm yöntemidir.
Şu anda aktif ölçümlerdeki değerler sayısal olarak görüntülenebilmektedir. Aktif ölçüm yöntemi, ölçüm cihazını proses sistemine (yani takım tezgahları, takımlar, fikstürler ve iş parçalarından oluşan birlik) ekleyerek beşinci faktör haline gelir.
Aktif ölçüm yöntemi, geliştirme yönü olan istikrarlı kaliteye ve yüksek verimliliğe sahiptir.
(5) Otomatik kontrol yöntemi
Bu yöntem ölçüm cihazı, besleme cihazı ve kontrol sisteminden oluşur. Ölçme, besleme cihazı ve kontrol sisteminden oluşan otomatik bir işleme sistemi olup, işleme süreci sistem tarafından otomatik olarak tamamlanır.
Gerekli boyutsal doğruluğu elde etmek için boyut ölçümü, takım telafisi ayarı, kesme işlemi ve takım tezgahı park etme gibi bir dizi görev otomatik olarak tamamlanır. Örneğin, bir CNC takım tezgahında işlenirken parçalar, programın çeşitli talimatları aracılığıyla işleme sırasını ve işleme doğruluğunu kontrol eder.
Otomatik kontrolün iki spesifik yöntemi vardır:
① Otomatik ölçüm, takım tezgahı üzerinde iş parçasının boyutunu otomatik olarak ölçecek bir cihazın bulunduğu anlamına gelir. İş parçası gerekli boyuta ulaştığında ölçüm cihazı, aletin otomatik olarak geri çekilmesi ve çalışmayı durdurması için bir talimat verecektir.
②Dijital kontrol, takım tezgahının, takım tutucunun veya çalışma masasının hassas hareketini kontrol eden bir servo motora, bir döner vida somunu çiftine ve eksiksiz bir dijital kontrol cihazları setine sahip olduğu anlamına gelir. Boyut (takım tutucunun veya çalışma masasının hareketi), bilgisayar sayısal kontrol cihazı tarafından otomatik olarak kontrol edilen önceden programlanmış bir programla elde edilir.
İlk otomatik kontrol yöntemi, mekanik veya hidrolik basınç gibi aktif ölçüm ve kontrol sistemleri kullanılarak gerçekleştirildi. Şu anda, işleme gereksinimlerine göre önceden düzenlenmiş programlar yaygın olarak kullanılmaktadır, çalışmak için kontrol sistemi tarafından verilen program kontrollü takım tezgahları veya çalışmak için dijital bilgi talimatları vermek üzere kontrol sistemi tarafından yayınlanan dijital olarak kontrol edilen takım tezgahları ve uyum sağlayabilmektedir. İşleme süreci sırasında işleme koşullarındaki değişikliklere. İşleme sürecinin optimizasyonunu sağlamak için belirtilen koşullara göre işleme miktarını ayarlayın, uyarlanabilir kontrol makinesi otomatik kontrol işlemini gerçekleştirir.
Otomatik kontrol yöntemi istikrarlı kaliteye, yüksek verimliliğe, iyi işleme esnekliğine sahiptir ve çok çeşitli üretime uyum sağlayabilir. Mekanik imalatın gelişim yönü ve bilgisayar destekli imalatın (CAM) temelidir.
2. Şekil doğruluğunu elde etme yöntemleri
(1) Yörünge yöntemi
Bu işleme yöntemi, işlenmiş yüzeyin şeklini oluşturmak için takım ucunun yörüngesini kullanır. Sıradan tornalama, frezeleme, planyalama ve taşlama işlemlerinin tamamı takım ucu yörünge yöntemine aittir. Bu yöntemle elde edilen şekil doğruluğu esas olarak şekillendirme hareketinin doğruluğuna bağlıdır.
(2) Şekillendirme yöntemi
İşlenmiş yüzey şekli, takım tezgahının bazı şekillendirme hareketleri yerine, şekillendirme takımının geometrik şekli kullanılarak elde edilir. Şekillendirme tornalama, frezeleme, taşlama vb. Şekillendirme yöntemiyle elde edilen şekil doğruluğu esas olarak bıçağın şekline bağlıdır.
(3) Geliştirme yöntemi
İşlenen yüzeyin şekli, takım ve iş parçasının üretme hareketi ile oluşturulan zarf yüzeyinin kullanılmasıyla elde edilir; bunların tümü oluşturma yöntemine ait olan dişli azdırma, dişli şekillendirme, taşlama, tırtıllama vb. işlemlerdir. Bu yöntemle elde edilen şekil doğruluğu esas olarak bıçağın şekil doğruluğuna ve üretken hareket doğruluğuna bağlıdır.
3. Konum doğruluğu nasıl elde edilir
Mekanik işlemede, işlenmiş yüzeyin diğer yüzeylere göre konum doğruluğu esas olarak iş parçasının sıkıştırılmasına bağlıdır.
(1) Doğrudan hizalama ve sıkıştırma
Bu yöntem, bir kadranlı gösterge, bir işaretleme plakası veya görsel inceleme kullanarak iş parçasının takım tezgahı üzerindeki konumunu doğrudan bulmaya yönelik bir bağlama yöntemidir.
(2) Kelepçenin çizilmesi ve hizalanması
Bu yöntem, önce parça çizimine göre işlenecek her yüzeyin merkez çizgisini, simetri çizgisini ve işleme çizgisini iş parçası çizimine göre çizmek, ardından iş parçasını takım tezgahına yüklemek ve ardından iş parçasının kelepçeleme konumunu bulmaktır. Takım tezgahı çizilen çizgiye göre.
Bu sıkma yöntemi düşük üretkenliğe, düşük hassasiyete sahiptir ve yüksek teknik düzeyde işçi gerektirir. Genellikle tek parçalı küçük seri üretimde karmaşık ve ağır parçaları işlemek için veya boş boyut toleransının büyük olduğu ve doğrudan fikstürlerle sıkıştırılamadığı durumlarda kullanılır.
(3) Bir fikstürle sıkıştırma
Fikstür, işlenen prosesin gereksinimlerine göre özel olarak tasarlanmıştır. Fikstür üzerindeki konumlandırma elemanları, iş parçasının takım tezgahına ve takıma göre hızlı bir şekilde doğru pozisyonu almasını sağlayabilir. Hizalama olmadan iş parçasının kelepçelenmesi ve konumlandırılması doğruluğunu sağlayabilir ve fikstürle kelepçeleme verimliliği yüksektir. Konumlandırma doğruluğu yüksektir ancak toplu ve seri üretimde yaygın olarak kullanılan özel fikstürlerin tasarlanıp üretilmesi gerekir.
