Her bir enjeksiyon kalıplama ürününü tasarlarken, çekirdek çekme sürgü mekanizmasının en aza indirilmesini ve ayırma çizgisinin görünüm üzerindeki etkisinin ortadan kaldırılmasını sağlamak için öncelikle kalıp açılma yönünü ve ayrım çizgisini belirlememiz gerekir.
1. Kalıp açılma yönü belirlendikten sonra, maça çekmeyi önlemek ve dikiş hattını azaltmak ve kalıp ömrünü uzatmak için ürünün takviye kaburgaları, tokaları, çıkıntıları ve diğer yapıları mümkün olduğunca kalıp açılma yönüne uygun şekilde tasarlanmalıdır.
2. Kalıp açılma yönü belirlendikten sonra, görünümü ve performansı iyileştirmek amacıyla kalıp açılma yönündeki alttan kesmeleri önlemek için uygun bir ayırma hattı seçebilirsiniz.
2. Kalıptan çıkarma eğimi
1. Uygun kalıptan çıkarma eğimi, ürünün tüylerinin çekilmesini (çizilmesini) önleyebilir. Pürüzsüz yüzeyin kalıptan çıkarma eğimi 0,5 dereceye eşit veya daha büyük olmalı, ince deri tanesinin yüzeyi (kum yüzeyi) 1 dereceden büyük olmalı ve kaba deri tanesinin yüzeyi 1,5 dereceden büyük olmalıdır.
2. Uygun kalıptan çıkarma eğimi, üst beyazlama, üst deformasyon ve üst kırılma gibi ürünün üst hasarlarını önleyebilir.
3. Derin boşluklu yapı ürünlerini tasarlarken, enjeksiyon kalıplama sırasında kalıp çekirdeğinin kaymamasını sağlamak, düzgün ürün duvar kalınlığı elde etmek ve ürün açıklığının malzeme mukavemetini sağlamak için dış yüzey eğimi, iç yüzey eğiminden mümkün olduğunca büyük olmalıdır.
III. Ürün duvar kalınlığı
1. Çeşitli plastiklerin belirli bir duvar kalınlığı aralığı vardır, genellikle 0,5 ~ 4 mm. Et kalınlığı 4 mm'yi aştığında soğuma süresinin çok uzun olmasına ve büzülme sorunlarına neden olur. Ürün yapısını değiştirmeyi düşünün.
2. Eşit olmayan duvar kalınlığı yüzeyin büzülmesine neden olur.
3. Eşit olmayan duvar kalınlığı gözeneklere ve kaynak izlerine neden olur.
IV. Takviye kaburgaları
1. Takviye kaburgalarının makul şekilde uygulanması ürün sertliğini artırabilir ve deformasyonu azaltabilir.
2. Takviye kaburgasının kalınlığı (0,5~0,7)T ürün et kalınlığına eşit veya daha az olmalıdır, aksi takdirde yüzey büzülmesine neden olur.
3. Üstten yaralanmayı önlemek için takviye kirişinin tek-taraflı eğimi 1,5 dereceden büyük olmalıdır.
V. Fileto
1. Çok küçük fileto, üründe stres yoğunlaşmasına neden olabilir ve ürünün çatlamasına yol açabilir.
2. Çok küçük bir fileto, kalıp boşluğunda stres yoğunlaşmasına neden olarak boşluğun çatlamasına neden olabilir.
3. Makul bir fileto ayarlamak aynı zamanda kalıbın işleme teknolojisini de geliştirebilir. Örneğin, verimsiz elektriksel işlemeyi önlemek için boşluk doğrudan bir R kesici ile işlenebilir.
4. Farklı filetolar ayrım hattının hareket etmesine neden olabilir. Gerçek koşullara göre farklı filetolar veya köşe açıklıkları seçilmelidir.
VI. Delikler
1. Deliğin şekli mümkün olduğu kadar basit, genellikle daire şeklinde olmalıdır.
2. Maçanın çekilmesini önlemek için deliğin eksenel yönü kalıp açılma yönüyle tutarlıdır.
3. Deliğin en-boy oranı 2'den büyük olduğunda kalıptan çıkarma eğimi ayarlanmalıdır. Bu sırada deliğin çapı, küçük çap boyutuna (maksimum fiziksel boyut) göre hesaplanmalıdır.
4. Kör deliğin en boy oranı genellikle 4'ten fazla değildir. Anti-delik iğnesi bükülmesi
5. Delik ile ürünün kenarı arasındaki mesafe genellikle delik çapından daha büyüktür.
VII. Maça çekme, kaydırma mekanizması ve enjeksiyon kalıbının önlenmesi
1. Kalıp açılma yönünde plastik parçanın düzgün bir şekilde kalıptan sökülemediği durumlarda maça çekme sürgü mekanizması tasarlanmalıdır. Maça-çekme mekanizmasının kaydırıcısı karmaşık ürün yapıları oluşturabilir, ancak ürün dikiş çizgileri ve çekme gibi kusurlara neden olmak ve kalıp maliyetlerini artırmak ve kalıp ömrünü kısaltmak kolaydır.
2. Enjeksiyonla kalıplanmış ürünler tasarlarken, özel bir gereklilik yoksa çekirdek-çekme yapılarından kaçınmaya çalışın. Örneğin delik ekseninin ve nervürlerin yönü kalıp açılma yönüne değiştirilir ve boşluklu maçaya girilir.
VIII. Entegre menteşe
1. PP malzemenin sağlamlığı kullanılarak menteşe, ürüne entegre olacak şekilde tasarlanabilir.
2. Menteşe olarak kullanılan filmin boyutu 0,5 mm'den küçük olmalı ve aynı kalmalıdır.
3. Entegre bir menteşenin enjeksiyonla kalıplanması sırasında kapı, menteşenin yalnızca bir tarafında tasarlanabilir.
IX. Ekler
1. Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlere kesici uçların yerleştirilmesi, yerel gücü, sertliği, boyutsal doğruluğu artırabilir ve çeşitli özel ihtiyaçları karşılamak için küçük dişli delikler (akslar) ayarlayabilir. Aynı zamanda ürün maliyetlerini de artıracaktır.
2. Ek parçalar genellikle bakırdır ancak başka metaller veya plastik parçalar da olabilir.
3. Ek parçanın plastiğe gömülü kısmı, dönmeyi-durduran ve çekilmeyi önleyen- bir yapıya sahip olarak tasarlanmalıdır. Örneğin: tırtıllama, delikler, bükme, düzleştirme, omuz vb.
4. Plastik parçanın stresten çatlamasını önlemek için ek parçanın etrafındaki plastik uygun şekilde kalınlaştırılmalıdır.
5. Kesici parçayı tasarlarken kalıptaki konumlandırma yöntemi (delik, pim, manyetizma) tamamen dikkate alınmalıdır.
10. Kimlik
Ürün tanımlaması genellikle ürünün daha düz yüzeyine ayarlanır ve dışbükey bir formdadır. Normal ve kalıp açılma yönünün tutarlı olabileceği yüzey, gerilimi önlemek amacıyla tanımlamayı ayarlamak için seçilir.
11. Enjeksiyonla kalıplanmış parçaların doğruluğu
Enjeksiyonla kalıplama sırasında büzülme oranının eşitsizliği ve belirsizliği nedeniyle, enjeksiyonla kalıplanmış parçaların doğruluğu metal parçalara göre önemli ölçüde daha düşüktür. Mekanik parçaların boyutsal toleransı basitçe uygulanamaz. Standarda göre uygun tolerans gereksinimleri seçilmelidir. ülkem de 1993 yılında GB/T14486-93 "Mühendislik Plastik Kalıplama Plastik Parçalarının Boyutsal Toleransı"nı yayınladı. Tasarımcılar, kullanılan plastik hammaddelere ve parçaların kullanım gereksinimlerine göre standarttaki hükümlere göre parçaların boyutsal toleransını belirleyebilirler. Aynı zamanda fabrikanın kapsamlı gücüne ve aynı sektördeki ürünlerin tasarım doğruluğuna göre uygun tasarım tolerans doğruluğu belirlenmelidir.
12. Enjeksiyonla kalıplanmış parçaların deformasyonu
Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin yapısının sertliğini artırın ve deformasyonu azaltın. Düz yapılardan kaçınmaya çalışın ve flanşları ve içbükey ve dışbükey yapıları makul şekilde ayarlayın. Makul takviye kaburgaları ayarlayın.
13. Toka
1. Toka cihazını aynı anda birden fazla tokayı paylaşacak şekilde tasarlayın, böylece cihazın tamamı bireysel tokaların hasar görmesi nedeniyle çalışamayacak, böylece servis ömrü artacaktır ve ardından gücü artırmak için fileto eklemeyi düşünün.
2. Tokayla-ilişkili boyutlara ilişkin tolerans gereksinimleri çok katıdır. Çok fazla alttan kesme konumu toka hasarına yatkındır; tam tersine, çok az sayıda alttan kesme konumu montaj konumunun kontrol edilmesini zorlaştırır veya birleştirilen parça çok gevşektir. Çözüm, kalıbı değiştirirken kolayca tutkal eklemenin bir yolunu ayırmaktır.
14. Kaynak (sıcak plaka kaynağı, ultrasonik kaynak, titreşim kaynağı)
1. Kaynak, bağlantı gücünü artırabilir.
2. Kaynak, ürün tasarımını basitleştirebilir.
15. Süreç ve ürün performansı arasındaki çelişkinin makul şekilde değerlendirilmesi
1. Enjeksiyonla kalıplanmış ürünleri tasarlarken, ürünün görünümü, performansı ve süreci arasındaki çelişki kapsamlı bir şekilde dikkate alınmalıdır. Bazen işlenebilirlikten bir miktar fedakarlık yaparak iyi bir görünüm veya performans elde edebilirsiniz.
2. Yapısal tasarım enjeksiyon hatalarını önleyemediğinde, kusurların ürünün gizli kısımlarında oluşmasını sağlamaya çalışın.
16. Vida kolonunun delik çapı ile kendinden kılavuzlu vidanın-çapı arasındaki ilişki
Kendiliğinden kılavuzlanan- vida Vida kolonu delik çapı
M2 1.7aa
M2.3 2.0aa
M2.6 2.2aa
M3 2.5aa
17. BOSS tasarım ilkeleri:
1. Direği tek başına kullanmamaya çalışın. Dış duvara bağlamayı veya takviye çubuklarıyla kullanmayı deneyin. Amaç, direğin gücünü güçlendirmek ve kauçuğun akışını daha düzgün hale getirmektir.
2. Direğin yüksekliği genellikle sütunun çapının iki buçuk katından fazla değildir. Direğin çok yüksek olması plastik parçaların kalıplanması sırasında havanın hapsolmasına neden olacaktır (uzunluğun fazla olması gözenek, yanma, yetersiz dolum vb. durumlara neden olacaktır).
3. Direğin yüksekliği, direğin çapının iki buçuk katını aşarsa, özellikle direğin dış duvardan uzak olması durumunda, direğin mukavemetini güçlendirmenin yolu takviye kaburgaları kullanmaktır.
4. BOSS'un şekli esas olarak yuvarlaktır ve diğer şekillerin işlenmesi zordur.
5. BOSS'un konumu köşeye veya dış duvara çok yakın olmamalı, ürünün dış duvarından belirli bir mesafede tutulmalıdır.
6) Büzülmeyi ve batmayı önlemek için BOSS'un etrafındaki kalınlık kaldırılabilir (yani bir krater açılabilir).
7) BOSS'un taslak açısı: genellikle dış kısım için 0,5 derece ve iç kısım için 0,5 derece veya 1.
